防水混凝土结构施工工艺标准.docVIP

技术交底 编号： 表12—1 工程名称 施工部位 防水混凝土结构施工工艺标准 施工图号 施工班组 日期 一、设计要求： 地下室地板厚350mm，内外墙厚300mm，砼标号为C35S8，顶板砼标号为C30 二、材料要求 水泥 采用425号普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥；掺用外加剂时，亦可采用矿渣硅酸盐水泥。在受侵蚀介质作用时，应按设计要求选用。不得使用过期或受潮结块的水泥。 砂 亦用中砂，含泥量不的大于3%。 石子 用卵石或碎石，最大粒径不大于40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%。 掺合料 掺Ⅱ级粉煤灰或火山灰，细度通过0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.09mm筛孔筛余量应为10%~30%，掺量由试验确定。 外加剂 根据粗细骨料级配情况，抗渗等级要求及材料供应情况等，可采用加气剂（松香酸钠或松香热聚物）、密实剂（氢氧化铁或氯化铁防水剂）、早强剂（三乙醇胺）或减水剂（木质素磺酸钙、MF或NNO减水剂）及膨胀剂（UNE膨胀剂）等，掺量由试验确定。 三、主要机具设备 机械设备：混凝土搅拌机、装载机、散装水泥罐车、机动翻斗汽车、自卸翻斗汽车、覆带式起重机、插入式震动器、平板式震动器等。 主要机具：大、小平锹、铁板、磅秤、水桶、胶皮管、串筒、溜槽、混凝土吊斗、铁锨、抹子、试模等。 四、作业条件 编制施工方案。 完成钢筋绑扎、模板支设，办理隐检预检手续，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线。 模板内的垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等清除干净。模板在浇筑前1d胶水润湿，但不得留有积水；钢板内侧应刷好隔离剂。 准备足够数量、质量合乎要求的砂、石、水泥、掺合料及外加剂等材料，以满足混凝土连续浇筑的要求。 施工机具设备经维修、试运转，处于良好状态；电源充足，可满足施工要求。 浇筑混凝土用脚手架走道以搭设完毕，运输混凝土道路修筑好，经检查符合施工安全要求。 试验室根据实际原材料材质情况，通过试配提出混凝土配合比，试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2Mpa,水泥用量(含掺合料)不少于320kg/m3.含砂率35%-40%;灰砂比宜为1:2-1:2.5;水灰比不大于0.6;塌落度不大于5cm;如用泵送混凝土或掺外加剂时,不受此限;掺加引气剂的防水混凝土,其含气量应控制在3%-5%. 防水混凝土抗渗\抗压试模以齐备. 五 施工操作工艺 1、 混凝土搅拌:防水混凝土应用机械搅拌,先将砂,石子,水泥一次倒入搅拌筒内搅拌0.5-1.0min,再加水搅拌1.5—2.5min,外加剂最后加入.搅拌前外加剂应用拌合水稀释均匀,搅拌时间可适当延长1—1.5min.但搅拌掺引剂的防水混凝土时,因其含气率与搅拌时间有关,不可以过长,以免气泡消失,搅拌时间应控制在1.5—2.0min. 2、 模板支设:模板要求表面平整,拼缝严密,吸湿性小,支撑牢固;墙模板采用对拉螺栓固定时,应加焊止水环,并须满焊. 3、混凝土运输:混凝土从搅拌机卸出后,应及时用机动翻斗车,自卸翻斗汽车,手推车或吊运送倒使用地点;道路应平整,并尽减少运输中的转环节,以防混凝土产生离析,水泥浆流失;如发现有离析现象,在浇筑前采用二次搅拌. 凝土浇灌:拌好混凝土要及时浇灌,常温下30min内运至现场,在初凝前浇筑完毕;如运距较远或气温较高,宜掺缓凝减水剂.混凝土浇筑时塌落度:对厚度大于或等于25cm的结构宜为1—3cm;厚度小于25cm及钢筋稠密的结构宜为3—5cm.混凝土入模时的自由倾落高度不应超过2.0m,超过时应用串筒,溜槽,留管或开门子下料,进行分段分层均匀连续浇筑,分层厚度为25—30cm,相邻浇筑面必须均衡,不留垂直高低搓,必须留搓时,应作成斜面,其坡度不大于1/7. 凝土振捣:防水混凝土应采用机械振捣,插入式震动器插点间距不应大于50cm;振捣时间宜为10—30s,振捣到表面泛浆无气泡为至,避免漏振,欠振和超振.表面再用铁锹拍实拍平,待混凝土出凝后用铁抹子抹压,以增加表面致密性. 施工缝的位置及接缝形式:防水混凝土尽量不留或少留施工缝.必须留设时,底板和顶板只允许留垂直施工缝,在结构的变形缝或后浇缝带处;墙体一般只允许留水平施工缝,其位置留在底板面上部200—300mm处,不得留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处;如墙体需留垂直施工缝,应留在结构的变形缝,后浇缝带处.墙体水平施工缝的形式可作成企口风,高低缝,平缝加止水钢板或橡胶或塑料止水带等.当墙厚在30cm以上时,应用企口缝;厚度小于30cm时,可采用高低缝或平缝按止水片.止水片采用钢板时,接缝处电弧焊连接封闭;用橡胶或塑料止水带应用热压胶结.如墙体留垂直施工缝,亦采留在结构的变形缝或后浇缝带处