焊缝缺欠缺陷产生原因及防止方法课件.ppt

夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣，称为夹渣。 夹渣不同于夹杂，夹杂是指在焊缝金属凝固过程中残留的金属氧化物或来自外部的金属颗粒 。 夹渣的形状有圆形、椭圆形或三角形 。 夹渣可以是单个颗粒状分布，也可以是长条状或线状连续分布。 存在于焊缝与母材坡口侧壁交接处，或存在于焊道与焊道之间。 * * 危害：减少焊接接头的工作截面，影响焊缝的力学性能（抗拉强度和塑性）。焊接技术条件中允许存在一定尺寸和数量的夹渣。 产生原因：多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊接电流过小，焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊条角度和运条技法不当；焊条质量不好等。 防止措施：每层应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和焊接速度；适当加大焊接坡口角度；正确掌握运条手法，严格控制焊条角度和焊丝位置，改善焊道成形；选用质量优良的焊条。 * * 未熔合 熔化焊时，在焊缝金属与母材之间或焊道（层）金属之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合。 有侧壁未熔合、层间未熔合和焊缝根部未熔合三种形式。 * * 危害：未熔合属于面状缺陷，易造成应力集中，危害性很大（类同于裂纹）。焊接技术条件中不允许焊缝存在未熔合。 产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大；焊条摆动幅度太窄等。 防止措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。 * * 未焊透 焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透。 单面焊时，焊缝熔透达不到根部为根部未焊透 。 双面焊时，在两面焊缝中间也可形成中间未焊透。 * * 危害：削弱焊缝的工作截面，降低焊接接头的强度并会造成应力集中。焊接技术条件中不允许焊接接头中超过一定容限量的未焊透。 产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊接电流过小，电弧电压偏低，焊接速度过大；焊接电弧偏吹现象；焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化；焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。 防止措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，保持适当焊条角度，防止焊偏。 * * 焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接过程中或焊接后，焊接接头中局部区域（焊缝或焊接热影响区）的金属原子结合力遭到破坏而出现的新界面所产生的缝隙，称为焊接裂纹。 按裂纹产生的机理有热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂。 焊接技术条件中是不允许焊接裂纹存在的。 按裂纹发生部位的焊缝金属中裂纹、热影响区裂纹或熔合线裂纹、根部裂纹、焊趾裂纹、焊道下裂纹和弧坑裂纹。 * * 热裂纹 热裂纹是在焊缝金属中由液态到固态的结晶过程中产生的（又称结晶裂纹），大多产生在焊缝金属中。其产生原因主要是焊缝中存在低熔点物质（如FeS，熔点1193℃ ），它削弱了晶粒间的联系，当受到较大的焊接应力作用时，就容易在晶粒之间引起破裂。焊件及焊条内含S、Cu等杂质多时，就容易产生热裂纹。 结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂，为纵向裂纹，有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间，为横向裂纹。而弧坑裂纹是其中另一种形态的,常见的热裂纹。 * * 热裂纹有沿晶界分布的特征。当裂纹贯穿表面与外界相通时，裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。 防止结晶裂纹的措施： a.减小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量较低的材料焊接，加入焊缝金属中锰形成MnS脱硫； b.加入一定的合金元素，减小柱状晶和偏析。如钼、钒、铝、钛、铌和稀土等元素可以细化晶粒； * * c.采用熔深较浅的焊缝，改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中； d.合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减小冷却速度； e.采用合理的装配次序，减小焊接应力。 f.研究表明，在Ni-Cr系的单项奥氏体不锈钢中加入Mo、W、Ti、Ta等铁素体形成元素，可以有效阻止多边化过程，高温δ相的存在，打乱枝状奥氏体晶粒的结晶方向，有效地防止多边化裂纹。 * * 冷裂纹 冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的，产生于较低温度，或产生于焊后一段时间以后，故又称延迟裂纹。冷裂纹大多产生在基体金属或基体金属与焊缝交界的熔合线上。其产生的主要原因是由于热影响区或焊缝内形成了淬火组织，在高应力作用下，引起晶粒内部的破裂，焊接含碳量较高或合金元素较多的易淬火钢材时，最易产生冷裂纹。焊缝中熔入过多的氢，也会引起冷裂纹。含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。 * * 防止冷裂纹的措施： a.采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100～150℃下保存，随取随用； b.严格清理焊接区域的锈（mFe2O3?H2O），打磨露