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精细化生产现场管理 本次培训课程提纲 生产运营管理新理念 生产会议和组织管理 生产现场5S管理 可视化管理与应用 一、生产管理基础与理念更新 什么是数字化生产管理？ 数字化与作业流程图 作业流程图的绘制 数字化生产管理 生产现场3M的18种状态 设备 物料 人 加工 加工 加工 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停机 停滞 怠工 空转 数检 数检 转换 质检 质检 物料的六种状态与符号 加工 搬运 停留 停滞 数检 质检 物料停留的五种状态 生产作业流程图 生产作业流程图 生产现场平面布置图+生产工艺过程+5+6+7 生产工序流程图 产品生产工艺过程表达图 作业流程图案例 作业流程图绘制要点 作业单元标准的表达方法 作业单元的连接方法 设备的标准表达方法 作业流程图的绘制软件： AutoCAD Smart draw 二、生产系统三大会议 生产系统三大会议 质量分析会——Q 成本分析会——C 生产例会——D 班前会及其管理 班前会目前的现状与困难 班前会管理必须创新 班前(后）会与班组建设 班前会在什么地方召开？ 班前会的主题都包括哪些？ 如何挖掘班前会的潜力？ 如何利用班前会做好班组建设工作？ 解决问题式的班前会 把班前会开到“问题”现场 一个班解决一个“问题” 把解决的“问题”记录到班前会记录簿上 正确理解5S 什么是5S中的清扫？ 利用班前会寻找和清除六大源头？ 分类：立即、协商、申请 利用班前会解决问题 正确理解清扫 去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体） 寻找和清除六大源头 清扫检查表 清扫检查专用表设计与应用 通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表” 严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训 运用科学的激励方法促进执行 三、生产现场管理 准确理解生产现场5S管理 整理与五大类非必需品 整顿与十个要点 清扫与六大源头 清洁与可持续化的生产管理 什么是5S？ 整理及其整理检查专用表 整理阶段的核心工作 制作“整理检查专用表”并予以严格的执行 制定整理管理制度 整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定 废品处理规定 整理与五大类非必需品 充分利用解决问题式的班前会做好整理 五大类非必需品 整顿的十个要点与应用 DTMW与整顿的目的。 整顿的十个要点 常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。 划线定位与生产现场管理 现场布局管理 以设备为主的布局 以搬运路线为主的布局 现场定置管理 生产作业流程图与定置管理 现场人流物流路线的规划 人流物流与现场效率管理 人流物流与安全管理 线条与颜色的标准系统 A、生产现场布局管理 何为布置？ 布置的原则 布置的基本形式 详细布置 改进布置的手法 加工方案分析 什么是布置？ 为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的机械设备，综合配置原辅材料、零件仓库、检验场所、人流物流等，以达到人与物流顺畅的目的。 布置的必要条件 出现生产任务紧张的时候； 生产数量的增加、产品大型化导致必须改变工序和增加设施时候； 产品更新或补充新产品样式，导致在原有生产线上进行补充生产时候； 技术进步导致原有生产方式陈旧需要改变工序时候； 工厂整体布局变更的影响，新工序移动时候； 布置方式与特征 现场 布局 方式 功能式布置 流程系列与固定式 布置的基本形式 布置的原则6-1 布置的原则6-2 布置的原则6-3 布置的原则6-4 布置的原则6-5 布置的原则6-6 详细布置——模块化布局 制作好两种或多种模拟的现场布置图，以备进行小组分析； 通过小组讨论以及相应的数据分析，对方案进行论证； 确定最佳的、符合布置原则的布置方式。 布置分析方法 作业单位相互关系表 物流与作业单位相关图和沙盘模拟 物流与作业关系分析 不合理的物流与作业关系相关图 概要布置图 布置改进案例分析 改进后的布置 B、现场定置管理 东西=物料+可移动的工具 对生产现场所有的东西，在生产作业流程图中，根据DTMW最小的原则，确定其最科学合理的放置地点及放置方式，并进行规划和设计。 定置管理的科学步骤 C、线条与颜色的标准系统 按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出 形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。 库存物资按库、架、层、