聚合物基复合料成型工艺.pptVIP

5. 连续缠绕成型工艺 　　将浸过树脂胶液的连续纤维或布带，按照一定规律缠绕到芯模上，然后固化脱模成为增强塑料制品的工艺过程，称为缠绕工艺。 　　缠绕工艺流程图如下图所示： 缠绕工艺流程图 纱团 集束 胶液配制 浸　胶 烘干 络纱 胶纱纱绽 张力控制 纵、环向缠绕 芯模 纵、环向缠绕 张力控制 加热粘流 固化 脱模 打模喷漆 成品 湿法缠绕成型工艺 干法缠绕成型工艺 　　利用连续纤维缠绕技术制作复合材料制品时，有两种不同的方式可供选择： 　　一是将纤维或带状织物浸树脂后，再缠绕在芯模上； 　　二是先将纤维或带状织物缠好后，再浸渍树脂。 　　目前普遍采用前者。 　　缠绕机类似一部机床，纤维通过树脂槽后，用轧辊除去纤维中多余的树脂。 　　为改善工艺性能和避免损伤纤维，可预先在纤维表面徐覆一层半固化的基体树脂，或者直接使用预浸料。 　　纤维缠绕方式和角度可以通过机械传动或计算机控制。 　　缠绕达到要求厚度后，根据所选用的树脂类型，在室温或加热箱内固化、脱模便得到复合材料制品。 　　利用纤维缠绕工艺制造压力容器时，一般要求纤维具有较高的强度和模量，容易被树脂浸润，纤维纱的张力均匀以及缠绕时不起毛、不断头等。　　 　　另外，在缠绕的时候，所使用的芯模应有足够的强度和刚度，能够承受成型加工过程中各种载荷（缠绕张力、固化时的热应力、自重等），满足制品形状尺寸和精度要求以及容易与固化制品分离等。 　　常用的芯模材料有石膏、石蜡、金属或合金、塑料等，也可用水溶性高分材料，如以聚烯醇作粘结剂制成芯模。 　　连续纤维缠绕技术的优点 　　首先，纤维按预定要求排列的规整度和精度高，通过改变纤维排布方式、数量，可以实现等强度设计，因此，能在较大程度上发挥增强纤维抗张性能优异的特点， 　　其次，用连续纤维缠绕技术所制得的成品，结构合理，比强度和比模量高，质量比较稳定和生产效率较高等。 连续纤维缠绕技术的缺点 　　设备投资费用大，只有大批量生产时才可能降低成本。 　　连续纤维缠绕法适于制作承受一定内压的中空型容器，如固体火箭发动机壳体、导弹放热层和发射筒、压力容器、大型贮罐、各种管材等。 　　近年来发展起来的异型缠绕技术，可以实现复杂横截面形状的回转体或断面呈矩形、方形以及不规则形状容器的成型。 6. 拉挤成型工艺 　　拉挤成型工艺中，首先将浸渍过树脂胶液的连续纤维束或带状织物在牵引装置作用下通过成型模而定型； 　　其次，在模中或固化炉中固化，制成具有特定横截面形状和长度不受限制的复合材料，如管材、棒材、槽型材、工字型材、方型材等。 * * 聚合物复合材料的成型工艺及设备 　 xxx 1、聚合物基复合材料的成型工艺 　　聚合物基复合材料的性能在纤维与树脂体系确定后，主要决定于成型工艺。 　　成型工艺主要包括以下两个方面： 　　一是成型，即将预浸料按产品的要求，铺置成一定的形状，一般就是产品的形状; 　　二是固化，即把已铺置成一定形状的叠层预浸料，在温度、时间和压力等因素影响下使形状固定下来，并能达到预期的性能要求。 生产中采用的成型工艺 　　(1) 手糊成型 　　　(2)注射成型 　　(3)真空袋压法成型　　　(4)挤出成型 　　(5)压力袋成型　 　　　 (6)纤维缠绕成型 　　(7)树脂注射和树脂传递成型　 　 (8)真空辅助树脂注射成型 　　(9)连续板材成型　　 (10)拉挤成型 　 　　(11)离心浇铸成型 　　(12)层压或卷制成型 　　(13)夹层结构成型　　(14)模压成型 　　(15)热塑性片状模塑料热冲压成型　 　　(16)喷射成型 (1)手糊成型工艺 　　手糊成型工艺是复合材料最早的一种成型方法，也是一种最简单的方法，其具体工艺过程如下： 　　首先，在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物，再在其上铺贴一层按要求剪裁好的纤维织物，用刷子、压辊或刮刀压挤织物，使其均匀浸胶并排除气泡后，再涂刷树脂混合物和铺贴第二层纤维织物，反复上述过程直至达到所需厚度为止。 　　然后，在一定压力作用下加热固化成型（热压成型）或者利用树脂体系固化时放出的热量固化成型（冷压成型），最后脱模得到复合材料制品。其工艺流程如下图所示： 模具准备 涂脱模剂 手糊成型 树脂胶液配制 增强材料准备 固化 脱模 后处理 检验 制品 手糊成型工艺流程图 　　为了得到良好的脱模效果和理想的制品，同时使用几种脱模剂，可以发挥多种脱模剂的综合性能。 手糊成型工艺优点 ①不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量