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化肥厂生产过程及工艺流程合成氨（1）气化装置 由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。 反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。 溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。 渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。 碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。 （2）净化装置 a. 变换变换工序主要反应式为： COS+H2——CO2+H2S+Q CO+H2O——CO2+H2+Q 由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。变换气经中温换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入低变废热锅炉，产生0.4MPa(G)的低压蒸汽，变换气温度降至163℃；经第一水分离器分离出冷凝液后的变换气进入锅炉给水加热器，温度降至140℃，然后进入脱盐水加热器温度降至70℃、进变换气水冷器温度降至为40℃，进水洗塔，在塔底进行气液分离后，气体经塔顶40℃洗涤水洗涤除去NH3后送至甲醇洗工段。 第一水分离器的冷凝液经冷凝液泵Ⅰ，升压后送至淬冷器作为淬冷用冷凝液，多余部分送至气化工段。水洗塔塔底出来的冷凝液与煤气水分离器出来的冷凝液一起进入冷凝液气提塔上部，气化来的高闪气进冷凝液气提塔中部。用低压蒸汽气提除氨后的变换冷凝液经冷凝液泵Ⅱ，送气化工段，塔顶气经塔顶冷凝器降温、冷凝、分离后，不凝气送至硫回收处理。 脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器与变换气换热温度升至95℃，一部分送锅炉房，另一部分进入除氧器脱氧。除氧器用本工段产生的低压蒸汽吹入脱氧，脱氧后的锅炉给水一部分经中压锅炉给水泵升压至2.1 MPa(A)分别送至中压废热锅炉、脱硫工段和气化工段；另一部分经低压锅炉给水泵升压到0.8MPa(A)，送至低压废热锅炉；第三部分经气化补水泵升压至5.5MPa(G)后分为三股，第一股经洗涤水冷却器冷至40℃后作为水洗塔用洗涤水，第二股作为气化补水送至气化，第三股送至氨合成工段。 b. 低温甲醇洗 c. 液氮洗 （3）冷冻 （4）硫回收 H2S+3/2 O2＝S2+H2O+Q1 H2S+1/2 SO2＝H2+3/4S2+Q2 在燃烧炉内有65％的H2S转化成单质硫。经过废热锅炉副产蒸汽，再经冷却器冷却生成的少部分硫磺分离进硫磺地下槽，气体经加热器后依次进入二级克劳斯反应器和二级硫冷凝器，二氧化硫在催化剂作用下绝大部分生成单质硫磺，分别来自硫冷凝器的硫磺经液封槽收集于液硫池，产品硫磺用液硫泵送出。反应后的尾气经冷却和尾气捕集器与加氢反应气经气一气换热器换热后，再经电加热器加热，在过程气与氢气混合器中与氢气混合后送至加氢反应器还原，还原气经换热器回收余热后送至急冷塔用冷却水急冷，塔顶尾气送回到甲醇洗进行再次吸收。急冷塔冷却水通过急冷水泵、急冷水过滤器、急冷水空冷器、急冷水冷却器循环利用，消耗的冷却水从界外补充。 （5）压缩合成 氨合成反应如下： N2+3H3 2NH3 △H298＝-92.44kJmol 来自合成气压缩机的15.4MPa气体进入热气-气换热器。在换热器中与来自锅炉给水预热器的反应气通过交换被加热到173.5℃。然后气体送往氨合成塔在合适的氨合成催化剂下反应以增加氨的体积浓度到20.65％。可通过支路管线分流部分气体来控制进塔气的温度。 反应气可回收废热量，可产生25～40bar(