金属线材制品生产装备控制系统.doc

金属线材制品生产装备控制系统 技术和研制报告 本项目运用计算机控制技术、变频及伺服传动技术、互联网和现场总线技术，研制开发了一种金属线材制品生产装备控制系统，目前与国内主流生产厂家的金属线材制品生产装备配套。 拉拔工序属于线材制品中的第一道重要工序，是把较粗的线材通过专用拉丝模拉拔伸长为较细的金属丝，然后成卷。随着计算机技术、变频技术发展，直进式拉丝应运而生。从根本上克服了原有结构存在的电气维护复杂、线材扭曲的缺陷。所谓直进式是指在拉拔时，线材以一种近似为直线的方式进入拉拔状态，故又称直线式。关于这道工序，我们的研发重点是解决直进拉丝的速度耦合问题。 捻制工序是将金属丝捻制成股，有双捻式筐篮式、管式三种方式，双捻式捻股的特点是捻制较细的钢丝，主要应用于帘线产品工艺，速度较快。筐篮及管式的特点是同于其速度慢，捻制时绳股变形充分，结构紧密，应力小，主要应用于较粗规格的钢丝绳工艺上我们的研发工作是围绕管式和双捻展开，重点解决高速状态下，无级捻距的核心问题。在外绕环节，我们重点解决了残余扭力消除和自补偿计米及密排难点 （1） 其中k=1,2,3,…。vk为第k个传动点的线速度，dk为第k个拉丝模的出线直径，vk＋1为第k＋1个传动点的线速度，dk＋1为第k＋1个拉丝模的出线直径。 2.1.2．控制策略 我们采用如图2所示的控制方式。各级之间采用耦合的方式，车速设定经过总的积分曲线后给出，各传动点线速度给定采用级联结构（速度链），以调谐轮位置调节器输出与该点线速度设定值叠加后的量作为速度链下一级的输入信号，即以本点变频器的速度指令作为速度链下一级的输入，图中前后级间的速度关系也变为： （2） 其中为调谐轮位置调节器输出值所引起的线速度变化量，实际系统中一般将其绝对值限定在最高线速度的4%～8%范围内。 采用如图2所示的控制方式时，当某点张力波动引起该点速度变化时，这种速度变化能通过速度链传递，使后面各级速度同步变化，因此后面各级的调谐轮位置及张力受该点速度波动的影响较小，系统升降速过程中丝料张力运行平稳。 根据长期以来积累的经验，可在系统控制方式二的单PI调节的基础基础上，再利用PI调节器的输出做一P调节，调节的输出做为前馈，直接修正前一级给定过来的主速度。 2.1.3．系统的实现 2.1.3.1． 系统的硬件结构 该系统是一个基于现场总线的主从结构的电气传动控制系统，系统中PLC作为现场总线主站，变频器作为从站。 电气传动控制系统的构成如图3所示，系统主要由人机界面（HMI）、PLC、现场总线、变频器、分布式I/O等构成。1至8#卷筒变频器及排线变频器工作于速度方式，收线变频器工作于转矩控制方式，并且10台变频器都选择无速度传感器矢量工作方式。 1#至7#调谐轮位置信号由位移传感器检测，传感器输出0～20mA电流信号反映出调谐轮摆动的角位移量。位移传感器输出的电流信号由变频器的模拟口AI1采集后通过PROFIBUS DP的过程数据通道直接传送至PLC，PLC通过PROFIBUS DP的过程数据通道将实时转速指令传送到1至8#卷筒变频器，通过过程数据通道将收线力矩指令传送到收线变频器。 本系统中，控制信号和反馈信号均通过PROFIBUS DP传送，使得系统中信号线的使用大为减少，同时也增强了系统的可靠性和抗干扰性能。 2.1.3.2． 系统软件 系统的控制程序均在PLC中实现，PLC程序块主要包括：主程序块、初始化块、逻辑控制块、速度链块、位置调节块、通信块等组成。其中初始化块完成对DP网的过程通道的初始化；逻辑控制块完成整机逻辑控制，包括启、停、点动、联动、保护、报警等的控制；速度链块主要完成如公式（2）所述的前后级间的速度关系的运算；位置调节块主要用于调谐轮位置的控制；通信块主要完成对DP网的过程通道的读写。 对于调谐轮位置控制，为克服系统的非线性，我们在PLC中实现了采用变参数的增量型数字PI调节算法，调节器的P、I及调节器输出影响力取值根据该传动点的转速来选择，在电机转速较低时采用较小的P值及较小的影响力，在电机转速较高时则自动将P值和影响力更改为较大值，这样使得位置调节在高低速段均可获得良好的控制性能。 DP通信采用周期通信方式，选用PP0(Parameter/Process Data Objects)类型4，PLC通过PPO周期性地向各台变频器写控制字（CW）、给定值（REF），读状态字（SW）、实际值（ACT）和过程数据PZD3、PZD4。波特率采用1.5Mbit/s，1～8＃卷筒变频器通信相关参数设置为：参数5106＝0104（设置PZD3-IN，将其用于传送电机电流信号给PLC），参数5108＝0120（设置PZD4-IN，将其用于传送AI1端子信号给PLC，