第八节： 5S项目的展开第一部分.pptVIP

第八节： 5S项目的展开第一部分 5S项目的展开第一部分 一 改善布局 二 规划生产现场 三 改善物流 四 减少搬运 一 改善布局 一套结构不好的房子，即使有出色的装修设计，效果也要打折扣工厂的规划布局相当于5S的设计，布局好的，5S就立竿见影，事半功倍；布局不好的，5S费心费力也做不好。 布局设计三原则 布局设计注意要点 1．布局设计三原则 (1)时间、距离最短原则 (2)物流畅通原则 (3)适变性原则 (1)时间、距离最短原则 搬运最少； 步行距离最短； 中间没有停滞等待； 立体空间充分利用，不浪费。 (2)物流畅通原则 物流流向是直线性或圆圈形，无逆向和来回穿插流动； 人员、机器、材料、作业方法、环境五个要素在有效管理中，作业方便顺畅； 通道或作业现场无障碍物； 各工序生产平稳均衡。 (3)适变性原则 预留足够的空间对应未来至少一年的生产； 货架、棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式； 专用的、特殊的机械设备尽量以通用的代替； 机器出现故障时，有足够的备用品保证维修； 发生异常(为灾、地震)时，有足够的防护设施。 2．布局设计注意要点 制作详细的立体规划图或平面布置图，必要时可考虑制作模型。 根据“重低轻高”的原则，把重型机器设备安放在底层，并考虑物流方向。 先规划通道，后设定其他区域。 生产线前规划备料区区，生产线后设置成品暂放区，场所大小依据产量设定。 厂房高度超过4.5米时，可考虑双层使用。 规划时，应至少考虑未来2年以内可能之产品及产能的变化，预留足够空间。 二???规划生产现场 1．检查工作现场 2．工作现场布置原则 3．改善工作现场的方法 1．检查工作现场 请检讨工作现场是否经常存在这种现象： 作业台很大，实际使用只需要一小部分，其余堆满了原材料、半成品及工夹具； 作业台只有一层，利用了平面空间，未利用立体空间，员工在一个很大的范围里拿取所需物品，既不方便又浪费时间； 物品存放盒设计不合理，要么太大要么太小； 工作现场放了很多私人物品； 材料、车辆、空箱、卡板、推车到处都是，碍手碍脚；…… 你一定很容易以为这种现象不多见，实际走到工作现场一看，类似问题比比皆是，但大家都习惯成自然，当然熟视无睹了！ 改善工作现场的5S有两大作用： 一是减少作业者的疲劳和厌倦情绪； 二是提高综合作业效率。 2. 工作现场布置原则 工具物料定位放置，使作业者形成习惯，减少拿取的寻找时间； 运用各种方法物料自动到达工作者身边； 使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边； 尽量利用自动回位的方法节省时间； 工具、物料按最佳次序排列； 照明适当、视觉舒适； 工作台和坐椅的高度要适宜，应使作业人员感到方便舒适； 有噪音、粉尘、污水、高温等的工作点应予以隔离。 3? 改善工作现场的方法 (1)避免物料的外包装进入现场 (2)设计选用合适的盒、架、棚等储运物品， 保证空间的、充分利用。 (3)私人物品禁止放在工作现场 (1)避免物料的外包装进入现场 如果物料的外包装进入生产现场，就很容易产生灰尘和垃圾，到处都是空箱、纸皮或发泡袋，占据了很大的地方，导致物流不畅。 无法避免时，对空箱、垃圾要及时回收，以免变得像垃圾场。 (2)设计选用合适的盒、架、棚等储运物品，保证空间的、充分利用 盒、架、棚等储运工具应根据使用状况设计大小和款式，尽量做到适用； 从人体力学的角度出发，设置扇形的作业范围，并充分利用立体空间； 类似物料、不良品隔离摆旗，防止错用； 做好标识及防呆措施，便于正确放置和查找。 (3)私人物品禁止放在工作现场 平时要加强这方面的巡视管理，发现问题时要及时教育员工； 设置伞架、衣柜、茶水柜给员工专门放置私人物品。 三 改善物流 物流物流，顾名思义，就是物品流通畅顺，如“行云流水”。 而在现实管理中我们的物流却未必顺畅， 到处堆积或走走停停，造成资金积压不算，往往还引起交货廷迟、现场一片混乱等问题 1、物流不畅的原因 2、改善物流的方法 1、物流不畅的原因 引起物流的原因很多，主要可分为三类： 布局、设计不合理 物流管理不到位 异常对应不及时 (1)布局、设计不合理 布局、设计不合理主要表现在规划和实际动作脱节，造成一些矛盾和阻碍，更改起来比较难，代价较高，需要慎重。 (2)物流管理不到位 如果说设计、布局是硬件，那么管理就是软件。 物流管理中，现场是最重要的，不管你是价值千万的昂贵零件，还是几分几毛钱计的包装材料，一旦停下不流动，同样是一堆障碍物。 物流各要素的控制、调达、管理，无一不是为了“输入、过程、输出”的全程畅通无阻，减少异常和等待。 管理不到位主要体现在： 物流管理体系不健全。存在很多漏洞和死角； 人员管理不到位，玩忽职守； 管理水平低