冲压工艺及模具－设计和实践第6章 拉深工艺和拉深模设计.ppt

差温拉深是一种强化拉深过程的有效方法。它的实质是借变形区（如毛坯凸缘区）局部加热和传力区危险断面（侧壁与底部过渡区）局部冷却的方法，一方面减小变形区材料的变形抗力，另一方面又不至于减少、甚至提高传力区的承载能力，即造成两方合理的温差，而获得大的强度差，以最大限度地提高一次拉深变形的变形程度，从而降低材料的极限拉深系数。 图6.41差温拉深 （1）局部加热并冷却毛坯的拉深局部加热并冷却毛坯的拉深模具结构如图6.41所示。在拉深过程中，利用凹模和压边圈之间的加热器将毛坯局部加热到一定温度（见表6.23），以提高材料的塑性，降低凸缘的变形抗力；而拉入凸凹模之间的金属，由于在凹模洞口与凸模内通以冷却水，将其热量散逸，不至于降低传力区的抗拉强度。故在一道工序中可获得很大的变形程度（见表6.24）。 （2）深冷拉深在拉深变形过程中，用液态空气（-183 ℃）或液态氮气（-195 ℃）深冷凸模，使毛坯的传力区被冷却到-（160～170）℃而得到大大强化，在这样的低温下，10～20钢的强度可提高1.9～2.1倍，而188型不锈钢的强度能提高2.3倍。故能显著地降低拉深系数，对于10～20钢，m=0.37～0.385，对于188型不锈钢，m=0.35～0.37。 6.5.3变薄拉深所谓变薄拉深，主要是在拉深过程中改变拉深件筒壁的厚度，而毛坯的直径变化很小。如图6.42（a）所示为变薄拉深的示意图，其模具的间隙小于板料厚度；如图6.42（b）所示为各次变薄拉深后的中间半成品及最终的零件图。 图6.42变薄拉深 与普通拉深相比，变薄拉深具有如下特点：①由于材料的变形是处于均匀压应力之下，材料产生很大的加工硬化，金属晶粒变细，增加了强度。②经塑性变形后，新的表面粗糙度小，Ra可达0.2 μm以下。③因拉深过程的摩擦严重，故对润滑及募集材料的要求较高。变薄拉深时变形内区的应力应变状态如图6.40(a)所示。变薄拉深的毛坯尺寸可按变形前后材料体积不变的原则计算。变薄拉深的变形程度用变薄系数表示为式中tn-1，tn——前后两道工序的材料壁厚。变薄系数的极限值如表6.25所示。 在批量不大的生产中通常采用通用模架，其结构如图6.43所示。由图可知，下模采用紧固圈5将凹模12、定位圈13紧固在下模座内，凸模也以紧固环3及锥面套4紧固在上模座1上。不同工序的变薄拉深，只需松开紧固圈5和紧固环3，更换凸模、凹模和定位圈，卸和装都较方便。为了装模和对模方便，可采用校模圈14对模。对模以后应将校模圈取出，然后再进行拉深工作。也可以用定位圈代替校模圈。该模没有导向装置，靠压力机本身的导向精度来 保证。如在12，13处均安装凹模，便可在一次行程中完成两次变薄拉深。零件由刮件环7自凸模15上卸下后，由下面出件。 图6.43变薄拉深通用模架在大量生产中常把两次或三次拉深凹模置于一个模架上，这样就可在压力机的一次行程中完成两次或三次拉深，有利于提高生产率。 变薄拉深是用于制造壁部与底部厚度不等而高度很大的零件。故必须从变薄拉深的特点出发，进行模具结构设计。凸模和凹模结构分别如图6.44和图6.45所示。变薄拉深凸模应有一定的锥度（一般锥度为500∶0.2），便于零件自凸模上卸下，而且在凸模上必须设有通畅的出气孔；在拉深1Cr18Ni9Ti等不锈钢材料时，因零件抱合力大，这时不宜用刮件环卸件，通常在凸模上接上油嘴，借液压卸下零件。变薄拉深凹模结构对变形抗力影响很大，其中主要是凹模锥角、刃带宽度。实践证明，锥角可取α=6°～10°，α1=6°～20°，其刃带宽度如表6.26所示。 图6.44变薄拉深凸模 图6.45变薄拉深凹模 6.6拉深模的装配与调试拉深模的装配与调试过程基本与弯曲模相似，只是由于拉深成形的特点决定了其试模、调整、修模比弯曲模复杂。在单动压力机上调试拉深模的一般程序如下。(1)检查压力机的技术状态和模具的安装条件压力机的技术状态要完好，对模具安装的条件如闭合高度、安装槽孔位置、排料等要完全适应，压力机的压力和行程要满足拉深的要求。(2)安装模具先将模具上下平面及与之接触的压力机滑块底面和工作台面擦干净，并开动 压力机，使滑块上升到上止点，将模具放到压力机工作台面上；检查和调整在上止点时的滑块底面到处在闭合状态的模具上平面的距离，使之大于压力机行程；下降滑块到下止点，调节连杆长度到与处在闭合的模具上平面接触，并将上模紧固在滑块上；采用