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含硫原油对炼油设备腐蚀与对策 　　摘　要：在实际的炼油中，经常会有含硫原油和高含硫原油需要加工，这种原油对炼油设备的腐蚀是剧烈的，生产中需要提出有效可行的办法来减少腐蚀保证生产。 　　关键词：腐蚀　硫化物　对策 　　目前含硫原油尤其是高含硫原油大大的超过了设备要求含硫量的设计值。在加工这些原油的过程中就会产生大量的硫化氢，对炼油设备、管路等都带来了极大的腐蚀，严重的甚至会造成安全事故。因此，如何做好含硫原油加工的防腐工作就成为了眼前必要的课题。本文主要是从腐蚀的情况、腐蚀机理出发来讨论相关的应对策略。 　　一、腐蚀情况 　　原油中的硫包括了多种形式：元素硫、硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物、咪吩类化合物， 以及分子量大、结构复杂的含硫化合物。根据原油中硫含量的不同可以分为超低硫原油(S2 )，一般将原油中存在的硫分为活性硫和非活性硫，，元素硫、硫化氢和低分子硫醇等能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，统称为活性硫，其余不能直接与金属作用的硫化物统称为非活性硫。 　　在实际的加工过程中，非活性硫还有可能转变成为活性硫，，使得硫腐蚀会从一次加工装置转移到二次加工装置，甚至逐渐延伸到下游的化工装置。加上硫腐蚀与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物等腐蚀介质的共同作用，形成了错综复杂的腐蚀体系，炼厂装置设备管线因此而发生腐蚀，造成泄漏而停工检修，甚至导致发生安全事故，严重影响生产的稳定运行。另外腐蚀也是造成企业运营成本的一个重要因素，出现的腐蚀导致了设备的使用寿命减少，维修次数和费用增加，从经济方面考虑也急需控制好设备的腐蚀情况。 　　二、腐蚀机理 　　在炼油过程中，存在于原油中的各种硫化物会在加工过程分解成硫化氢，从而对设备进行腐蚀，腐蚀的形式也是具有多样性，包括全面腐蚀、坑蚀、氢鼓泡、氢诱发阶梯裂纹、氢脆及硫化物应力腐蚀破裂等。 　　1.HCI-H2S-H2ＯS腐蚀 　　此类腐蚀主要是由于无机盐与原油中的硫反应而造成的。无机盐包括NaCl、MgCI2、CaCI2等盐类，经加热水解后与硫生成氯化氢，而硫化物就会分解生成硫化氢。如果没有水的情况下，这两种物质对于设备几乎没有腐蚀性，但是在温度达到l20℃以下的情况，就会出现液态水，硫化氢和氯化氢就会溶入水形成了HCI-H2S-H2Ｏ环境.硫化氢与氯化氢相互促进，铁与硫化氢反应生成ＦｅＳ，形成一层保护膜，盐酸又与硫化氢反应来破坏这层保护膜，从而反复的作用使得腐蚀加剧。当盐酸与硫化氢溶于水后，只要相对含量达到100×10-6 左右，pH值就会下降到2～3，碳钢形成强烈的电化学腐蚀体系，使得腐蚀情况极为严重。 　　2.HCN-H2S-NH3-H2Ｏ腐蚀 　　随着原油的深度加工，在催化裂化等反应下，原油中的硫化物和氮化物出现了更深的分解。氮化物不但分解为氨，还产生了一定量的氰化氢。硫化氢，氨，氰化氢以及他们的反应产物就成为了腐蚀的主要介质，从而形成了HCN-H2S-NH3-H2Ｏ腐蚀腐蚀。这种环境就会造成多种腐蚀机理的共同作用而产生更大的危害。 　　由CL-引起的腐蚀系统是由于氯化铵与油气中少量的冷凝水形成高浓度的氯化铵水溶液而产生盐垢，这种盐垢会导致严重的垢下腐蚀。由于系统中硫化氢和氰化氢的存在，原油中氮化物分解形成的CN-与FeS膜会发生溶解，就更加速了腐蚀的进行，并且这样的腐蚀还会引起氢的扩散渗入，造成硫化物的应力腐蚀开裂。 　　3.高温下的腐?? 　　在高温条件下，活性硫可以直接与金属发生反应，这样的反应出现在流体经过的各个部位，且腐蚀为均匀腐蚀。在高温情况下，腐蚀情况的严重与否与硫的总量没有关系，而是直接取决于原油中的活性硫的含量。当温度升高后，就促进了活性硫化物和金属进行反应，还会导致非活性硫的分解。当温度高于240℃时，腐蚀的程度就会随着温度的升高二逐渐的加剧，在350～400℃，硫化氢分解出硫和氢，而分解出的这样元素硫会比硫化氢的腐蚀性更强，到430℃时腐蚀就达到最高值，但是超过480℃由于分解的完全，腐蚀就会又变得逐渐下降。 　　三、防腐的相关对策 　　1.“一脱三注” 　　即原油脱盐、注氨、注水、注缓蚀剂。脱盐是工艺防护中最为重要的一个环节，主要是为了去除原油中可能引发腐蚀的盐类杂质。脱除了原油中氯化物，就能减少塔顶的CL-的含量，而避免了形成多种腐蚀物质，有效的缓解腐蚀。注碱是为了控制残留的氯化物，减少氯化氢发生量且可以中和一部分氯化氢和硫化氢。注氨是中和系统内的氯化氢和氯化硫，调节系统的PH值。注缓蚀剂，缓蚀剂主要是在金属表面形成一层保护膜。注入碱性水，溶解沉积的氯化铵，防治氯化铵堵塞，另外还可以中和氯化氢，稀释冷凝水中的氯化氢的浓度。 　　2.脱硫、水洗 　　对原油进行脱硫， 近年来主要采用加氢脱硫的方法，其目的既是为了减轻设备的腐蚀， 同时也是为了提高产品的质量， 降低环境公