垫圈落料、拉深、冲孔合模设计.docx

模具设计课程设计说明书班级：姓名：学号：指导老师：时间：2012年9月29日目录一、工艺性分析········································2二、工艺计算··········································4三、模具的总体设计····································11四、压力机的校核······································16五、设计体会··········································18六、参考资料··········································19设计题目：垫圈落料、拉深、冲孔复合模设计设计任务：垫圈零件图如下所示。 材料：LY12M-δ1；毛料为Φ65,LY12的物理抗拉强度470MPa，0.2%屈服强度325MPa一、工艺性分析该垫圈形状尺寸如上图所示，公差未给出，所用的材料为硬铝（LY12M），毛料厚度为1mm ，且该零件为旋转体；由于h/d较小，拉深工艺性较好；工艺方案有两种：第一种 第二种 两种工艺分析如下：第一种工艺路线为落料、拉深、冲孔、切边，路线简单明了；第二种工艺路线为落料、切边、拉深、冲孔，这种工艺采用逆向成形的思维方式，把成形件展开，不过由于切边尺寸很小，导致拉深时容易变形，故此方案不予采用。初步的工艺路线定位：落料，拉深，冲孔，切边。二、工艺计算：毛坯尺寸计算（单位mm）零件弯边处经计算为1/4圆环，该面积为;底面的面积;其中r=2，d=54，R=27；总面积S=+=2846.60;故毛坯直径为D = = 60.20;为了便于拉伸取D=65拉深部分相关计算 确定是否需要修边余量 由于坯料的各向异性和模具间隙不均匀等因素影响，拉深后工件的边缘不整齐，甚至出现突耳需在拉深后进行修边，所以在计算坯料直径时需要先确定是否需要修边余量。由于其工作相对高度h/d=3/60=0.050.5,查相关文献知此零件毛坯拉深时无需修边余量。确定是否需要压边圈根据坯料相对厚度t/D×100=1/60×100=1.7；查《冲压工艺与模具设计》153页表7-1知，可用可不用压边圈，故不用压边圈。确定拉深次数由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉伸件用一次拉深即可制成，而有的高度大的拉深件，则需要多次拉深才能制成。根据制件直径d和板料直径D算出总拉深系数=60/65=0.92 ；再根据板料的相对厚度t/D=1.7,查《冲压工艺与模具设计》表7-9(无压边圈情况)，取=0.60；因为，说明该制件可一次拉深成形。首次拉深凹凸模圆角半径凹模： = 0.8 = 1.79凸模： = 2 = 2t=2排样方案确定：冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为排样。该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计。排样图如下所示：搭边值的确定查《飞机钣金工艺》P88，表3-17，根据板料厚度δ=1得a=0.8； = 1.0条料宽度的确定选取无侧压装置条料宽度=[D+2(+Δ)+；查《飞机钣金工艺》P89，表3-18知，Δ=0.5，=0.1；故= ；L=D+a=65+0.8=65.8；裁板方法板料规格选取1mm1000mm2000mm ；为了方便起见，采用横裁方式故可裁2000/68.1=29.4,取为29；每条板材可落料（1000-0.8）/65.8=15.2 ，取为15；冲裁单件材料的利用率计算：4、计算工序压力：、落料力的计算：；K取1.3-考虑到凸模凹模刃口磨损，模具间隙波动，材料力学性能变化及材料厚度偏差而增加的安全系数。—落料力（N）； L —工件外轮廓周长 L=； t —材料厚度 t=1mm； —材料抗剪强度（MPa） 由书（见冲模具设计应用实例一书）附录查得=130Mpa; 落料力：、卸料力的计算：—卸料力因数，由表2-15（见冲模具设计应用实例一书）查得=0.06 、冲孔力的计算： L—工件内轮廓周长 L=×45.2=142.0mm=1.3×142.0×1×130=24.00KN、推件力的计算：—推件力因数 由表2—15（见冲模具设计应用实例一书） 查得=0.05 n—卡在凹模内的工件数，n=2=2×0.05×24.00 =2.4KN拉深力的计算：旋转体，无压边圈拉深：;D—毛坯直径；d—拉深直径；t—板料厚度；—板料抗拉强度；因此F=总冲压力的计算： 故总的冲压力为 =34.51+24