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爆破作业的施工程序、设计及方案 一、爆破施工程序： 爆破方案审批→配备专业爆破人员→清除覆盖层或强风化层→梯段平台施工→放样与布孔→潜孔钻机钻孔→炮眼检查、清除废碴→爆破器材检查→装炸药及引爆器材→布置爆破区安全员→堵塞炮眼→人员撤离爆破区和飞石、强地震波影响区→起爆→清除瞎炮→解除警戒→检查爆破效果→清碴与整修边坡→落底至设计标高。 二、爆破施工的设计方案如下： 爆破环境调查：详细调查与复查石方爆破段空中、地面、地下构筑物类型、结构及其距开挖地点的距离。重要地段施工前，实测与地质、地形有关的爆破震动参数。施工中发现问题时及时处理并提出修改意见。 爆破设计根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按施工工期要求和人员、设备、材料准备等情况，由地形的开挖标高，以及钻眼和挖装机械的情况确定梯段分层厚度、钻孔直径，由岩石性质、临空面等情况，确定爆破参数、起爆顺序和网络设计，编制实施性施工方案，报监理工程师批准，提出开工报告。 梯段台阶：先清除地表履盖土层，用手持风钻钻凿孔眼，浅孔密眼少药量爆破，推土机整平，形成台阶作业面。平台宽度不小于6～8m，使钻机移动自如，按设计的方向钻眼。 放样布孔：根据设计要求，放出开挖轮廓线，根据轮廓线，放出各炮眼位置，并插上木牌编号，逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。 钻孔：按爆破设计的炮孔位置、深度，采用潜孔钻机钻孔。钻凿顺序由远及近、由内到外顺序进行，成孔后的孔眼应堵塞加盖，避免钻机移位时杂物进入炮眼。 验孔、清孔：装药前必须检查各炮眼孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。清孔采用高压风进行吹孔， 孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。 爆破器材检查、装药：装药前对药卷、雷管、导爆索的完好性作一一检查，发现报废的及时更换，装药时应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装而影响爆破效果，并按设计装起爆装置。主炮眼用散装炸药集中装在底部。光爆眼内采用间隔装药，光爆炮孔堵塞长度一般为口部1m左右，堵塞材料采用粘土堵塞。堵塞后爆破网路按设计要求敷设。网路敷设前应检验起爆器材和质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。网路敷设严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，具备安全起爆条件时方可起爆。起爆点设在安全地带。 起爆：在网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，由指挥员下达命令起爆。起爆采用非电方式。 安全检查：爆破完成，间隔规定时间后，进行安全检查，包括处理瞎炮，无误后解除警戒，即可开放线路，放行车辆。 检查爆破效果和影响：估算炸方量，计算每方用药量，总结经验为下次爆破服务，此外还要调查爆破对周围环境的影响，包括飞石、地震波有无对周围的人、畜和建筑物造成损伤及损失。 台阶爆破后，先将堆积在坡面上的危石清理掉，炸松的大块石进行二次爆破解小。 爆破方案的选择：根据本作业段临近牧民帐篷，同时爆破后石碴粒径受到填石路堤的技术限制和山高坡陡，更好的保护环境珍惜草地，本作业段采用深孔微差挤压爆破技术方案。主要技术参数如下： 最小抵抗线W=25～40d（d为炮孔孔径） 孔距a=1.25～1.5W 孔深为1.1～1.2梯段高度 炸药单耗g=0.25～0.313kg/m3 每孔装药量G=孔距×排距×孔深×炸药单耗 炮孔倾角：70°～80° 填塞物：粘土或岩粉 炸药：2#岩石销铵炸药 雷管：非电毫秒微差雷管 布孔方式：梅花形交叉布置 装药及填塞：孔深较大时（H10M），宜采用分段装药，底部药量为总量的三分之二，起爆包位于偏底部，为药柱长度的三分之一，中间填充岩粉或粘土2～3米，当孔深较小时，采用连续装药，并注意保证孔口的填充长度。 现场施工中，应进一步查明地质的构成和性质，随时随地地调整爆破技术参数，为了确保路堑边坡的稳定和平整，刷坡采用顺坡钻眼，采用光面爆破技术，密眼低药量爆破。 钻孔装药爆破：钻机采用风动凿岩机，钻孔位置预先按设计尺寸以木桩或油漆标志编号，钻凿时应严格按设计条件控制炮眼方向、炮眼深度。装药及爆破必须严格按照施工技术规范和安全规则要求执行，做到有计划、有组织、迅速、准确、安全。 挖运装填：爆破后，首先将堆积在坡面上的危石清理掉，炸松的大块石及超粒径的石碴进行二次爆破解小。挖装采用挖掘机配合装载机作业，自卸汽车运输，并配备推土机及人工随时进行场地的整理、