第二篇 金属塑性成形.pptVIP

材料工艺基础（金属塑性成形） * 2.5 塑性加工技术新进展 发展省力成形工艺 增强成形柔度 提高成形精度 推广CAD/CAE/CAM技术 实现产品—工艺—材料一体化 材料工艺基础（金属塑性成形） * 本章小结 介绍常用金属塑性加工方法：轧制、锻造和板料冲压。轧制成形包括平板轧制和异型材轧制；锻造成形方法主要有自由锻和模锻；冲压主要介绍冲裁、拉深等。应掌握上述塑性加工技术的基础知识。 * * 材料工艺基础（金属塑性成形） * 2.5.2 拉深 1）拉深过程 利用模具使平板坯料变形成开口空心零件的成形工序 2）拉深系数 拉深变形程度可用拉深系数（m=d/D0）表示 极限拉深系数：在拉深变形时筒壁不被拉破的最小拉深系数 决定于材料机械性能，相对厚度，模具圆角半径和间隙，拉深速度，润滑等。 多次拉深：了解极限拉深系数后，可根据圆筒零件尺寸和平板毛坯尺寸，确定拉伸工序数量和中间毛坯的尺寸。 中间退火：改变材料组织和机械性能。 材料工艺基础（金属塑性成形） * 正常拉深 1-凸模 2-压边圈 3-坯料 4-凹模 材料工艺基础（金属塑性成形） * 多次拉深时圆筒直径的变化 材料工艺基础（金属塑性成形） * 圆筒拉深时的应力应变状态 材料工艺基础（金属塑性成形） * 根据应力状态的不同，可将拉深毛坯分为5个区域 1）法兰区：成形区，材料在径向拉应力σ3和切向压应力σ2作用下发生塑性变形而进入凹模。厚度方向产生压应力σ1。 2）筒壁部分：已成形区，承受单向拉应力σ1 （切向拉应力σ2 很小），发生少量的伸长和变形。 3）筒底部分：基本不变形，材料承受双向拉应力，厚度稍减薄。 4）凹模圆角部分：属于过渡区。除与法兰区部分相同外，还由于承受凹模圆角的压力和弯曲作用产生压应力σ2 5）凸模圆角部分：属于过渡区。材料除承受径向和切向应力σ3和σ2，还由于承受凹模圆角的压力和弯曲作用，在厚度方向产生压应力σ1 材料工艺基础（金属塑性成形） * 拉深视频 材料工艺基础（金属塑性成形） * 3）拉深件的成形质量问题： ① 凸、凹模圆角半径设计过小，易产生拉裂， 凹模圆角半径Rd=（6~15）t 凸模圆角半径Rp=（0.6~1）Rd ② 凸凹模间隙不合理 一般取 c=（1.1~1.2) t。 ③ 拉深系数过小。 ④ 模具表面精度和润滑条件差。 当无压边圈或压边力较小时，易产生起皱现象。 材料工艺基础（金属塑性成形） * 拉深过程影响毛坯起皱的主要因素 1）毛坯的相对厚度 t/D0：相对厚度越小，拉伸变形区抗失稳能力差，越容易起皱。 2）拉深系数 m=d/D0. d：拉深后直径，D0：拉深前直径 毛坯外边缘在拉伸时的切向压塑变形的大小。拉伸系数越小，拉深变形区宽度变大，抗失稳能力变小，越容易起皱。 3）其它因素：凹模的几何形状，板料的机械性能，凹模的的润滑。 防止毛坯起皱： 起皱产生原因：在切向压应力作用下，因为失稳而发生。 通常在拉深模上设置压边圈防止毛坯起皱 材料工艺基础（金属塑性成形） * 2.5.3 弯曲 弯曲是使坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序。rmin=(0.25~1)S; 回弹角0~10°；弯曲线应与纤维方向垂直。 材料工艺基础（金属塑性成形） * 2.5.4 胀形 胀形是利用坯料局部厚度变薄，形成零件的成形工序。主要有平板坯料胀形；管坯胀形；球体胀形等 1：凸模； 2：凹模； 3；坯料； 4；橡胶； 5：外套 材料工艺基础（金属塑性成形） * 胀型 材料工艺基础（金属塑性成形） * 2.5.5 翻边 翻边是成形坯料平面或曲面部分上使板料沿一定曲线翻成竖直边缘的冲压方法。翻边系数：K0=d0/d1 酸洗钢K0≥0.68～0.72；镀锡铁皮K0≥0.65～0.7 材料工艺基础（金属塑性成形） * 翻边实例 材料工艺基础（金属塑性成形） * 冲模示意图 1—凸模 2—凹模 3—上模板 4—下模板 5—模柄 6—压板 7—压板 8—卸料板 10—定位销 11—套筒 12—导柱 材料工艺基础（金属塑性成形） * 连续冲模 1—落料凸模 2—定位销 3—落料凹模 4—冲孔凸模 5—冲孔凹模 6—卸料板 7—坯料 8—成品 9—废料 材料工艺基础（金属塑性成形） * 2.5.6 冲压件的形状与尺寸 （1）对落料和冲孔件的要求  落料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单、对称，避免长槽与细长悬臂结构；冲孔的要求，间距和孔径大于1～1.5板厚t；冲裁件上的线的