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应用HACCP体系解决真空包装鸡胀袋问题 一、真空包装鸡质量现状分析 真空包装鸡是市场需求量及销售量都比较大的产品，但是因为生产中诸多因素影响到产品质量的关键点控制粗放，导致产品在流通中经常出现胀袋或霉变，致使退货事件频频发生，有时甚至引起顾客的投诉，给品牌带来很大的负面影响，引起企业不必要的经济损失。笔者在研究真空烧鸡胀袋问题时发现，各地生产真空包装鸡的企业大多都存在同样的困惑，而且都缺少有效的解决办法。相关部门数字显示，全国各个肉制品厂家真空鸡的平均退货率高达10%（夏天）和8%（冬天）。对此情况笔者深有感触，在实施解决办法以前，对几家退货率做了一下了解：营口壹家人真空鸡的年平均退货率达到9.4%，沈阳阿雷真空鸡的年平均退货率达到8.2%，严重的降低了产品的毛利，解决退货率高的问题己刻不容缓。 为寻求解决办法，笔者对本行业几家企业的生产进行了深入了解：多数企业为了解决真空鸡在保质期内变质的问题，采取延长杀菌时间或添加防腐剂的办法，但是此举却严重破坏了产品的营养价值和安全性（防腐剂的积累对人体有副作用）。如何让产品既保持营养价值，保证食品安全，又可以大幅度的降低退货，达到两全其美的效果？通过对几家企业真空包装鸡加工工艺以及车间的环境条件的调查总结出以下原因： 包装鸡在抽真空时真空度低，导致氧气的较浓厚的存在，为细菌的滋生繁殖提供了条件。 杀菌时鸡体内部温度没有达到预定要求，尤其是鸡胸腔内杀菌时温度传导慢，导致细菌芽孢依旧存活。 产品在包装以前受到污染，产品抽真空前细菌含量超标。 鸡体断骨使产品的储存、运输过程中扎破内袋，造成漏气。 经过本人的摸索，按HACCP体系的思路对真空包装鸡的生产进行关键点管理、改造车间设施、改善车间的环境、改变真空鸡的加工、包装办法及杀菌工艺，使真空包装鸡的质量明显的提高，超市的退货率降低为几乎为零。笔者在实践中发现，HACCP的关键点控制理论对解决真空包装鸡的质量问题是一种高效可行的办法，并且在实施中达到了优良的效果。 HACCP的基本原理包括：进行危害分析及确定食品生产各阶段有关潜在的危害；确定关键控制点；确定关键限值，保证CCP受控；确定监控CCP的措施；确定纠偏措施；确立有效的记录保存程序；建立审核程序（见参考文献[1]）。 二、真空包装鸡生产工艺分析 （一）生产工艺流程图 白条鸡的采购 →上架 解冻→ 清洗 、盘鸡 、上蜜、炸制 →调汤、煮鸡 →出锅、冷却 →包装 →杀菌→ 冷却→ 检验出厂 （二）生产工艺各环节对真空包装鸡质量的可能影响因素分析 1、 白条鸡的采购 （1）操作规程 选择必须经国家定点屠宰单位屠宰的白条鸡，在收购前要求供货商提供动物产品检疫合格证明、非疫区证明、运载工具消毒证以及检验报告。所采购的白条鸡的标准应该符合GB16869 鲜冻禽产品的规定。 （2）质量安全控制 每批白条鸡向有关供应商索取产品合格证书与检验报告,如果没有将拒收。将原料存放在符合要求的-18℃低温冷藏仓库中。相关资料备案待查。 （3）重点注意事项： 必须剔除病毒死鸡，及近期用药或注射的鸡。受过污染的生鸡会产生大量细菌，使鸡体在生产加工以前开始腐败，将大量细菌带进生产环节。 2、 上架、解冻 （1) 操作规程 将白条鸡从冷库出来，放在干净的解冻架车上，然后放在解冻间中解冻。为了使冻鸡尽可能的恢复原有的组织形态，提高成品的风味，解冻时需要严格控制以下三个因素：温度、湿度、时间。解冻过程中要对细菌指标进行监控。温度：解冻间温度控制在12-15℃为宜。湿度：解冻间湿度应控制在59%-60%为佳。时间：一般在15-20h之内。解冻方法：推荐用喷淋解冻法，它具有解冻时间短，营养损失小，安全、卫生的特点。 (2)质量安全控制 为了达到质量标准，生产环节必须做到以下几点： (操作工人应先取得健康证明，持证上岗。 (为了防止食品污染，保证食品安全、卫生、必须遵守行业的卫生制度。操作工人要保持良好的个人卫生状况。个人卫生要求,着装规范严格按照《食品从业人员管理规范》要求执行。 (操作工做好场地清洁卫生工作,保持卫生。车间地面、解冻池用热碱水冲涮后用清水冲洗干净,全场泼撒含400×10-6有效氯的漂白粉溶液或直接撒漂白粉,地面、台面在岗中每1h应用清水冲洗一次,保证地面洁净无杂物。刀器具、盛具用200mg/kg有效氯液浸泡或82℃热水煮10min以上,清洗干净待用。 ④工艺负责人要严格监控解冻间的温度。解冻时间依季节不同而不同,春冬季应提前18h以上出冷冻库,夏、秋季提前10h出冷冻库解冻。 (3)重点注意事项 必须对温度实施监控，准确掌握解冻时间，以避免解冻后鸡体温度过高，细菌繁殖加快，而且彻底解冻后