水泥稳定级配碎石层开工报告施工方案.docVIP

水泥石灰稳定砂砾基层施工方案 一、施工工艺 施工方法采用混合料场拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的全过程机械化施工。工艺流程为：施工放样 →上料拌和 →运输 →混合料摊铺 → 碾压 → 养护→ 封闭交通 。 1、施工工艺流程图（见下页） 2、具体施工方法如下： 水泥石灰稳定砂砾基层施工工艺流程图 1、施工放样 基层施工前首先对底基层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形 压实，使其符合规范要求。放样采用人工挂钢丝绳控制高程：每5m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间（10m）挠度不超过2mm（水准仪进行检测）。 2、混合料最佳含水量控制 在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。基层施工最佳含水量：5.8%，最大干密度：2.064g/cm3。石灰必须消解充分。在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。 3、混合料的拌和 拌合设备各采用1台WBC-300型稳定土拌和机，工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥、石灰剂量和拌和时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀不要出现花白料。，设计水泥剂量为3.5%~4%范围，现场施工水泥剂量控制在5%以内 ，石灰剂量为10%，现场控制在11.5%以内。 拌和场生产过程中，试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥、石灰剂量，立即通知拌和场调整配合比，直到完全达到要求为止。对混合料的7天无侧限抗压强度进行检测。 4、混合料的运输 根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆， 水泥稳定砂砾运输及施工时，常常发生粗细料离析现象。 ⑴自卸汽车在装料时采用前、后、中的装卸料方式，以减小材料离析现象。 ⑵混和料应尽快运送到铺筑现场，以防运输过程中水分损失过多。 ⑶运输车辆在运往现场的途中，应尽量匀速行驶，避免大的颠簸，防止因车辆的颠簸而造成车内混合料的离析。 ⑷配置了足够数量的大吨位自卸汽车，以保证摊铺连续作业。自卸汽车在离摊铺机20－30cm处停车，不得碰撞摊铺机，挂空挡，由摊铺机推动前进。 ⑸当汽车将混和料倾卸入摊铺机受料斗时要像水库泄洪式卸入，而不能让材料滚动式卸入。 5、混合料摊铺 一台装载机进行粗平，平地机进行精平。基层摊铺时，高程控制采取在路基两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。 基层的平整度除与压路机碾压有关外，还与平地机密切相关。 摊铺过程中，当发生离析时，人工将粗料铲除，换以新料。同时配一名技术人员根据混合料的松铺系数，检测每个断面的纵横高程，以此及时调整摊铺厚度，使纵横面高程符合标准。在摊铺过程中，现场及时取样，做七天无侧限抗压强度试验。 6、混合料的碾压 基层层选用振动压路机二台。碾压时先静压2遍，然后弱振2遍，最后静压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。碾压时，先用应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。碾压过程中，水泥石灰稳定砂砾的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压，并且头两遍碾压速度较慢。经现场试验人员检测，压实度、高程等各项技术指标达到技术规范要求后，应及时补充洒水，进行上基层的施工。 7、横缝的处理 若因故中断时间超过2~3小时，则应将未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在铺新的混合料。而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。 外观鉴定表面平整、密实，无坑洼，施工接茬平整、稳定。 8、现场压实度检测 采用灌砂法，检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗压经试验，完全满足压实度的要求。 9、养生 压实度检测合格后，立即洒水养生，然后用塑料薄膜覆盖，上面用砂粒压好