预应力混凝梁预制与架设.ppt

2.1.7钢围堰或筑岛式平台 钢围堰平台适用于深水基础孤墩施工，钢围堰制造成本较大。 根据基础的大小和海床地质情况，确定钢围堰的尺寸、高度和刃脚是否制造成高低腿形式。钢围堰首先在工厂分节分块制造，在施工现场附近的码头组拼成整体后，进行浮运、抛锚定位，通过调整锚绳进行钢围堰精确定位，在钢围堰双壁之间的隔仓内填充混凝土或注水使围堰下沉，待钢围堰精确下放就位后将定位锚绳收紧，通过吸泥继续下沉钢围堰，到位后灌注水下封底混凝土，安装施工平台，进行钻孔桩施工。 钢围堰平台阻水面积大，在水流、涌浪作用下，深海中钢围堰的稳定不易保证，一般用于大跨度的桥梁基础。见图2.1.7。 筑岛围堰施工方案适用于水深在3.0m以内，水流流速较小的基础施工，围堰外坡面应有措施防止水流冲刷。 在有覆盖层区域，也可用钢板桩、钢管桩筑岛围堰平台。 图2.1.7 钢围堰平台 2.1.8浮运安装式平台 浮运安装式平台利用导向船浮运平台，导向船在墩位处抛锚定位，在平台内插打定位桩，将平台支撑于定位桩，退出导向船，完善施工平台，进行钻孔桩施工。 将平台支点从导向船转换到定位桩的体系转换过程中，不能有较大的水位、水流向变化，防止导向船的移位造成定位桩的损坏。 图2.1.8浮运安装式平台 2.1.9独立桩平台 独立桩平台施工方案适用于海床覆盖层较厚，水流流速较小，钢护筒插打后可自身稳定的施工区域。 先用打桩船将钢护筒施打到位，钢护筒插打完毕后，用浮吊安装施工平台。施工平台安装完后，进行钻孔桩施工。 图2.1.9 独立桩平台 2.2 成孔作业 钻孔桩成孔方法一般有：螺旋钻机成孔、正/反循环迴转法成孔、套管钻机成孔、冲抓钻机成孔、冲击钻机成孔等。 钻孔桩成孔工艺一般采用正循环和反循环施工工艺。正循环工艺为：泥浆从钻杆泵入，从钻杆底部流出，混杂钻渣从孔底向孔口流出，泥浆进入沉渣池，钻渣沉淀或分离，泥浆再循环，一般钻孔深度在30m以内，成孔效率较低，由于采用的泥浆比重较大，孔壁泥皮较厚。反循环工艺为：泥浆从桩的孔口进入，在气举作用下，混杂钻渣从钻杆流出进入沉渣池，钻渣沉淀或分离，泥浆再循环，钻孔深度已达到135m。 正循环钻孔设备主要有钻机、泥浆泵、泥浆池、沉渣池或分离器、当深度较大时还需配备取渣桶。 反循环钻孔设备主要有钻机、空气压缩机、风包、泥浆池、沉渣池或分离器。 泥浆质量和标高是保障孔壁不致坍孔、钻渣及时排出的重要措施。 成孔后应进行孔径、孔深、孔的倾斜度测量。孔深以钻孔长度为准，测锤复核。 由于正循环钻孔采用的泥浆比重大，影响摩擦桩的承载力，在重要结构中不宜采用。 图2.2 反循环迴转法成孔施工(见钻孔桩P95～396) 2.3 清孔作业 清孔质量直接影响钻孔桩的沉渣厚度，影响桩的承载能力，一般采用取渣或换浆清孔，采用气举配合泥浆分离器进行清孔可以达到良好的效果。沉渣厚度指成孔拆除钻机后，用带小钢丝绳的测锤测量的孔深，减去安装钢筋笼及水下混凝土灌注导管后开始水下混凝土灌注前在同一测点用同一测量系统测量的孔深的差值。测点尽量靠近桩中心。 清孔作业不应造成泥浆的离淅，离淅的泥浆会增加沉渣和浮浆的厚度，可能造成导管堵管事故。当沉渣厚度不能满足规范要求时，应进行二此清孔。 图2.3 清孔作业 2.4 钢筋笼工程 钢筋笼应具有足够的加劲，防止装吊过程中损坏。钢筋笼装吊过程中应注意声测管的保护。 钢筋笼的保护层定位一般采用钢筋、混凝土圈、工程塑料圈，从钢筋腐蚀通道考虑，不宜采用钢筋定位。 进入承台的钢筋宜采用泡沫塑料进行隔离，以便进行桩头清除作业。 钢筋笼的接头一般采用搭接、焊接、挤压接头、螺纹接头等，搭接接头使接头处钢筋更加密集，在钢筋间距较小的情况下，为使混凝土流动畅通，不宜采用搭接接头；焊接接头需要较长的钢筋焊接时间，钢筋笼安装时间长，可能带来坍孔的事故；挤压接头质量不易控制；为保证钢筋能对接，螺纹接头方式常用长线法加工钢筋笼，对号入座；在条件许可的情况下，建议采用搭接接头。 钢筋笼吊装入孔后，应良好固定，固定点、支撑点应具有足够的强度，建议的设计安全系数应大于2，对于长钢筋笼，应尽量减少分节数量以加快钢筋笼安装速度，对于钢筋笼固定点、支撑点的强度，应考虑上一节钢筋笼安装时可能对其产生的作用力。 图2.4 钢筋笼吊装(见钻孔桩P401～P478) 2.5 水下混凝土灌注 在水下混凝土灌注作业中，应确保设备的完好，建议配置备用供电系统，采用两套混凝土生产、供应系统，混凝土应具有良好的和易性，每盘混凝土质量都应严格监控。 导管应进行水密试验，水密压力根据钻孔桩深度确定并不小于1MPa。 导管长度应严格核算，导管宜触底后提起30cm，用测锤进行通过试验然后才能进行混凝土灌注作业。 拔球或砍球作业时，混凝土的储量应满足导管埋入混凝土1.5m以上，混凝土的储