罐头包装“硬软兼施”突破成本之困.docVIP

罐头包装“硬软兼施”突破成本之困 　　俗话说：人靠衣服马靠鞍“。对于事物来讲，包装若精美一些，让人赏心悦目，就能激发购买欲。例如罐头，要开拓市场，需要技术升级、产品换代，还要解决“罐头好吃口难开”的问题。 　　据报道，国内一些罐头企业先后从美国、日本、意大利等国引进先进的软包装罐头生产线；有的还开发出各种异型罐用易开盖。一些罐头企业开始行动，改进包装就是一个例子。 　　哪种包装更好，是金属包装，玻璃包装，还是软包装? 　　金属包装技术要升级 　　金属包装产品主要有铝制二片罐、马口铁三片饮料罐、食品罐头罐等，相对于软包装来说，技术相对成熟。其产品具有保质期长、携带方便耐碰撞、不易造假(这也是最重要的一点)的特点。 　　我国的金属包装已达到先进国家同类产品水平：两片罐有25条左右的生产线，年生产能力达110多亿只左右；马口铁三片罐制造设备已拥有各种型号的进口和国产全自动电阻焊机500余台左右，生产线近300条，其产品一年供应饮料行业约40亿只，食品罐头业约38亿只；全国现有皇冠盖生产线200条左右，90%以上的设备从国外进口，年市场需求为350亿只；印铁设备、涂铁设备全国拥有500多条生产线，进口设备和国产设备各半，年印刷150多亿印次；各种瓶盖进口设备达300多台(套)；全行业马口铁年需求量约140万吨左右。 　　随着国产马口铁生产能力的提高，马口铁进口将逐步减少，不久便可自给自足，但部分高档产品尚需少量进口。 　　而啤酒、罐头、饮料行业的快速发展，给金属包装带来无限机会。仅2001年，碳酸饮料及其他多种不充氮的饮料2001年是1,680万吨，使铝制两片罐需求是70亿只、马口铁三片饮料罐40亿只。全国啤酒产量已达到2,000万吨以上，其中灌装二片罐以4%计算，有啤酒92万吨需用铝制易拉罐25亿只。有人估计，未来食品罐头罐需求是40亿只、各种瓶盖432亿只、易拉盖120亿只。 　　国内增长虽然迅速，但与国外相比还有相当大的差距。据报道，目前，全世界每年马口铁饮料罐和食品罐近2,000亿只、铝罐2,000多亿只、气雾罐约100亿只。亚洲饮料罐和食品罐在过去十年中增长率分别为：两片罐250%、三片罐63%、食品罐71%。 　　以国外饮料罐及食品罐头两项为例，年人均消费量：我国年人均消费各种饮料罐约8罐。食品罐头我国年人均不足1公斤，而日本人均23公斤、欧洲人均50公斤、美国90公斤。先进国家已有用～的极薄金属板(铁、钻)复膜后制成可进入微波炉加热的食品容器。 　　从人均消费量分析，我国金属包装还存在较大市场空间，开发市场的关键是降低金属罐的成本。国外罐业为降低成本，已普遍采用减薄铝板厚度和改进罐形两种途径。美国罐厂铝板材料厚度每减薄，每千罐可节省约美元；易开盖口颈从404规格缩小至401规格可节省材料%；罐从206口颈缩为204，全套可节约材料用量%，再降至202又可节约%。这些做法国内罐业完全可以借鉴。 　　对于罐头生产企业来说，一旦金属包装的成本降下来了，并解决开启难的问题，将会带来金属包装一次飞跃。正是由于上述原因，一些外商纷纷来华，对金属包装领域进行投资，国内金属包装企业可不要落后。 　　玻璃包装成本之困 　　说完金属包装，再说玻璃包装，这也是当前罐头包装常见的一种形式。我国玻璃包装行业存在着严重危机。 　　据国家统计局对玻璃容器行业全部国有和年销售额在500万元及以上的非国有企业统计资料显示：2002年我国日用玻璃总产量为644万吨，比1998年增长了14%，平均年增长率为%；2002年玻璃保温容器产量为亿只，比1998年增长了%，平均年增长率为%。在这四年间行业的产量基本处于低速增长状态，主要原因是有效需求不足和供给结构不适应市场需求的变化。 　　主要是产量过剩，竞争加剧。受到成本因素和国家环保政策的制约，近几年行业企业主要是向能源或原材料便宜、劳动力便宜、配套产业集中的地区转移。行业生产的集中度、企业生产规模都有了扩大。如在1998年行业年产量达到l0万吨的企业只有5家左右，而在2002年底，行业里年产量达到l0万吨以上水平的企业已在l5家左右。 　　但玻璃企业在产品结构上，与国外相比，产品档次低、技术含量低、艺术含量低，仍以普通的瓶罐为主，大多数企业在低水平和产品严重过剩的市场上进行残酷的竞争。而国外玻璃产品不断打人中国，挤压国内市场。据海关统计，2002年玻璃包装容器行业进口增幅是出口的倍。从1999年至2002年，出口年增长率为%，进口年增长率为%，进口的增长主要集中在2002年，比2001年增长了%，行业各企业创汇能力均有不同程度的下降。 　　同期，各种规格玻璃容器出口金额增长了%，而出口数量却增长了%，出口数量的增长明显高于金额的增长。1999年该类产品的出口平均单价为美元/吨，2002年平均出口单价为美元/吨