第三章分离3_10-4-9.pptVIP

〖讨论〗 ηp～di粒级效率曲线： 此曲线可通过实测旋风分离器进、出口气流中的含尘浓度及粒度分布得到。设其临界直径dc为10μm。理论上：凡d10μm的颗粒，均应ηpi=100%;而 d10μm的颗粒，均为ηpi=0,即为折线所示。 总效率与分效率间的关系 总效率取决于分效率和粒度分布，其计算式为： ηo=Σxiηpi 式中：xi－粒径为di的颗粒的质量分率。 采用蜗壳式进气口，进气口位置低且带有旁路分离室，结构见图。可使在旋风分离器的顶盖下面强烈旋转的粉尘环经过旁路分离室向下运动而使细粒粉尘得到进一步分离，提高了分离效率。根据旁路分离室的形状不同，分为A、B两种型式，其阻力系数ζ=4.8～5.8。 旋风分离器的选用和计算 已知内容：气体流量Vs(m3/s)，含尘量C1(g/m3)，粉尘的粒度分布，除尘要求，压强降 计算内容：旋风分离器的型式，直径和个数 (1)根据粉尘的性质，选择旋风分离器的型式： (2)根据要求的除尘效率和粉尘粒度分布，计算临界直径dc或分割粒径d50； (3)根据允许的压强降确定气体进口速度ui； (4)根据ui与dc(或d50)计算旋风分离器直径D； (5)根据D与ui计算每个旋风分离器的处理量，确定旋风分离器台数； (6)对除尘效率与压强降进行校核。 并联使用：阻力相同，风量均分 串联使用：阻力均分，风量相同  总效率是工程中最常用的，也是最易于测定的分离效率。 这种表示方法的缺点是不能表明旋风分离器对各种尺寸粒子的不同分离效果?? C1—旋风分离器进口气体含尘浓度，g/m3； C2—旋风分离器出口气体含尘浓度，g/m3。 按各种粒度分别表明其被分离下来的质量分率，称为粒级效率 通常是把气流中所含颗粒的尺寸范围等分成n个小段，而其在第i个小段范围内的颗粒(平均粒径为di)的粒级效率定义为 C1,i—进口气体中粒径在第i小段范围内的颗粒的浓度，g／m3； C2,i—出口气体中粒径在第i小段范围内的颗粒的浓度，g／m3。 分效率的表示方法： ηp～di曲线 : 称粒级效率曲线 ηp, i～di/d50函数曲线（工程上） d50是粒级效率恰为50％的颗粒直径，称为分割粒径 可用下式进行估算： 10 0 100 粒径d/μm 粒径效率ηpi/％ 实际上：ddc的颗粒也有可观的分离效果；ddc的颗粒也有部分未被分离下来。其原因： ddc的颗粒有些可能已在进口处靠近壁面，在停留时间内能够到达器壁；或者互相聚集而成大颗粒因而具有较大的沉降速度。 ddc的颗粒因受气体涡流的影响而未到达壁面，或者沉降后又被气流重新卷起而带走。 对于同一型式且尺寸比例相同的旋风分离器，无论大小，皆可通用同一条曲线，这就给旋风分离器效率的估算带来了很大方便 ηp,i ～di/d50函数曲线 前述的旋风分离器总效率ho，不仅取决于各种尺寸颗粒的粒级效率，而且取决于气流中所含尘粒的粒度分布。 即使同一重设备处于同样操作条件下，如果气流含尘的粒度分布不同，也会得到不同的总效率 3）压强降 气体经旋风分离器时，由于进气管和排气管及主体器壁所引起的摩擦阻力，流动时的局部阻力以及气体旋转运动所产生的动能损失等等，造成气体的压强降。??? 气体通过旋风分离器的压力损失，可用进口气体动压的某一倍数表示为： 式中的z：阻力系数 对于同一结构型式及尺寸比例的旋风分离器，z为常数，不因尺寸大小而变。 例如标准旋风分离器，其阻力系数z=8.0 式中的z：阻力系数 旋风分离器的压强降一般为500～2000Pa 譬如: 含尘浓度高则有利于颗粒的聚结，可以提高效率， 颗粒浓度增大可以抑制气体涡流，从而使阻力下降 影响旋风分离器性能的因素 颗粒密度大 粒径大 进口气速高 及粉尘浓度高 利于分离 但有些因素有相互矛盾的影响，譬如进口气速稍高有利于分离，但过高则导致涡流加剧，反而不利于分离，徒然增大压强降。 因此，旋风分离器的进口气速保持在10～25m／s范围内为宜。 影响旋风分离器性能的因素 颗粒密度大 粒径大 进口气速高 及粉尘浓度高 利于分离 圆筒直径一般为200～800mm，有系列尺寸 进口速度一般为10～25m/s 压力损失约为500～2000Pa 分离的颗粒直径约为5 ?m，dpc50=1~2 ?m 。 主要技术参数 双联 四联 用若干个小旋风分离器并联来代替一个大旋风分离器，可以提高分离效率。 当气体处理量很大，常将若干个小尺寸的旋离器并联使用（称为旋风分离器组），以维持较好的除尘效果。 用如图所示的标准旋风分离器除去气流中所含固体颗粒。已知固体密度为1100kg/m3、颗粒直径为4.5μm；气体密度为1.2kg/m3、粘度为1.8?10-5