反渗透膜污染与清洗.docVIP

污染与清洗 ; J3 E3 c: @6 u1 清洗特别提示) V5 b- J7 j1 W: M本节内容适用于4、6、8和8.5英寸直径的复合聚酰胺反渗透和纳滤膜元件。3 p y( c4 z: S/ K/ N l● 聚酰胺反渗透膜元件在任何情况下均不得与游离氯等氧化剂接触，游离氯的氧化将使膜造成永久性的损伤。因此，在管路与设备灭菌操作或使用清洗剂与储存保护剂之后均应特别注意膜系统给水中是否含有游离氯残留。对此如有怀疑，应进行相应检测。如存在游离氯残留，可使用亚硫酸氢钠将其还原，并满足反应时间以保证充分的脱氯。每1.0ppm的游离氯需亚硫酸氢钠的用量为1.8-3.0ppm。% z* E: L) [% c: L n● 在反渗透膜元件的担保期内，建议每次膜元件的清洗应与公司协商后进行。! }) v) b, F$ M1 s5 |2 b● 在清洗溶液中，应避免使用阳离子表面活性剂。使用阳离子表面活性剂可导致膜元件无法恢复的污染。. @. o$ u+ _# v, o0 w9 K6 ]3 l2 膜污染+ T! E; p/ c, p F- _在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶沉淀、金属（铁、锰、铜、镍、铝等）氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物（如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质）、微生物（藻类、霉菌、真菌）等污染。, [1 E3 I$ L??p( y0 Z* P污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。/ _) A, _5 y, W: K. t% u w# {- Z当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗：4 {7 C3 g. ~7 v0 O+ e● 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；! H9 K) H+ ]4 q T4 G5 u q9 M6 ^5 J● 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%；$ q2 R/ v8 R* m- v, C● 产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%；??Q, Z??^/ `( ]! v3 ]0 m● 给水压力增加10～15%；$ N: E9 q0 a) ]$ O: O# g● 系统各段之间压差明显增加（可能没有仪表监测该参数）。 Y* {+ r6 j: C% ~在运行数据未标准化的情况下，如果关键参数没有改变，上述清洗原则依然可以适用。保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，强烈建议标准化数据以确定是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下反渗透的实际运行是否正常。定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表-1“反渗透系统故障诊断一览表”列出了常见的污染现象及其对膜性能的影响。已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。正常的清洗周期是每3-12个月一次。如果在1个月以内清洗一次以上，就需要对反渗透预处理系统做进一步调整和改善，如追加投资，或重新进行反渗透系统设计。3 f p* ^, j: e H8 a! Z! s9 l1 ^6 i s k9 m7 W# d x 表-1 反渗透系统故障诊断一览表0 F; L??x+ h. Q# J 故障种类; Y9 B# L6 R$ F7 N: C9 v??l* J$ W) \ 可能发生位置: Z5 T5 }0 L) L) T. j! f 压降/ |4 N0 s T. ` 给水压力 } C7 P1 p: D$ ^8 t6 W; y 盐透过率[) R4 K G% A4 J 金属氧化物(Fe/Mn)7 l9 \( U??@5 ^) X??U 一段最前端膜元件 m- d??o C* Q E5 h2 R 迅速增加3 N$ p3 C1 C! ^! D; _# A 迅速增加4 Z; e1 K7 D# W, |$ H 迅速增加4 i$ k- L9 [1 b: }# W+ I 胶体污染(有机和无机混合物)/ r- ?7 G5 z- V, c 一段最前端膜元件) |+ N% h) C* V) ~; C??M% } W 逐渐增加4 I+ X. @0 U1 g. `1 J 逐渐增加4 \. Y m, M b0 b4 R( ? 轻度增加6 L??O( S1 j??T! u2 j2 w7 b 难溶盐类0 r# r5 ~# x( |$ (Ca/Mg/Ba