光伏组件隐裂的成因、危害及预防措施_图文.pptVIP

光伏组件隐裂的成因、影响及预防 黄河水电光伏产业技术有限公司 目 录 光伏组件隐裂的成因 隐裂是指当电池片（组件）受到较大的机械或热应力时，使电池单元产生肉眼不易察觉的隐性裂纹，但可能造成电池片部分毁坏或电流缺失。 隐裂用肉眼无法辨认，但会在EL测试时显示出明显的、具有明暗差异的纹路。 隐裂与热斑不同，隐裂只是可能导致电池断路，从而影响功率输出；而热斑则是电池因遮挡等导致的短路，使得电池片变成了负载，从而造成产生局部发热的现象。 隐裂的定义 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的表现 线性隐裂 十字隐裂 片状隐裂 碎片 缺 角 一、光伏组件隐裂的成因 一、光伏组件隐裂的成因 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的判定标准 项目 图例 不合格判定标准 线状隐裂 造成的电池损失面积＞5%的隐裂纹及其延长线，同一组件上＞3处或同一电池上＞2处 十字隐裂 造成的电池损失面积＞5%的隐裂纹及其延长线，同一组件上＞6处或同一电池上＞3处 片状隐裂 单片电池隐裂面积大于12cm²的片状隐裂，同一组件上＞5片 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的判定标准 项目 图例 不合格判定标准 碎片 面积＞8mm²的单片电池碎片，同一组件上＞6片。 缺角 面积＞6mm²的缺角，同一组件上＞5片。 功率混档 高档位电池片混入低档位组件中大于3片，根据组件功率判断 短路 不存在短路现象 隐裂的判定标准 项目 图例 不合格判定标准 黑心片 黑心程度不超过图二，单片电池黑心面积占整片电池面积比例25%，黑心片数量15%组件数量；黑心程度小于图一，片数不计。 工艺污染 单片电池污染面积1/3，污染片不超过8片。 断栅 1、单片断栅面积2%以内，片数不计； 2、单片断栅面积2%--10%，断栅片数占组件总片数比例30％； 3、不存在单片断栅面积大于10%的电池片。 过焊 不存在过焊 一、光伏组件隐裂的成因 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因 组件生产及发电环节 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因-生产 电池片生产环节 高温工序后内应力没有完全释放 电池片包装运输搬运 组件生产环节 串焊接时主栅线有焊锡渣或其他异物残留，接触式焊接导致线性或十字隐裂 电池片上有焊锡渣或其他异物，层压时受力导致线性或十字隐裂 组框时受力产生隐裂 传输过程受力过大产生隐裂 清洗表面时用力过大产生隐裂 暴力传输、暴力翻转、压组件过程产生隐裂 目前，一线组件厂家组件在层压前、层压后对组件的隐裂进行全检，在成品完成后也会对组件的隐裂特性进行抽检，光伏组件在生产过程中质量要求和质量管理已经基本规范。 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因-存储运输 组件运输环节 组件箱体变形、长期雨水浸透、组件来回搬运等造成箱体歪斜，使箱体内单块组件具有活动空间，搬运过程中的组件晃动易造成对角式隐裂 托盘强度不够，在组件搬运过程中托盘变形，使得组件表面产生受力，导致电池片产生网状隐裂 组件包装箱倾斜导致整体对角式隐裂 托盘强度不够表面导致网状隐裂 一、 光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因-存储运输 组件运输环节 叉车司机暴力装卸 运输车辆大幅度颠簸 二次倒运 一、 光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因-存储运输 隐裂的成因-安装 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因-安装 组件搬运 组件安装过程中应避免单人背组件、头部顶组件，在组件安装过程中踩踏组件。 组件安装应遵循自上而下，自左而右的顺序。 一、光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因-安装 组件搬运 U型隐裂：单人背组件产生 平行分布：人为踩踏等 隐裂的成因-安装 组件安装完成后应紧固螺栓，避免组件在大风气候下不停晃动。 一、光伏组件隐裂的成因 光伏组件隐裂的成因 隐裂的成因 设计、生产、包装储存 目前，光伏组件在生产过程中质量要求和质量管理已经基本规范，且随着客户对质量要求的不断提升和工艺优化，这个环节的质量保障较为充分。 运输、安装 针对不同的安装条件形成有指导意义的安装作业指导书； 大部分施工单位没有专业的施工队伍，由当地民工临时组建的队伍较为常见，且民工流动性大，对组件无基础认识，在施工前亦未对施工队伍进行培训，整个过程中的质量控制点掌握较差。 运维 运维单位经过多年经验摸索，趋于规范化，达到标准化作业。 从影响组件质量因素的整个环节分析来看，组件的安装质量是整个组件质量把控中最为薄弱的环节，也是电站组件质量容易产生问题的环节。 隐裂的成因 二、隐裂对组件功率及其发电量的影响 隐裂对电池片功率影响理论分析 电池片中电流传输路径为：