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常用钢材淬火、调质操作规程 淬火件应根据不同材料采用不同的加热温度、保温时间和冷却介质，使零件达到淬火后不同硬度要求。见附表一： （附表一） 材料 淬火温度℃ 冷却液 加热系数毫米/分 淬火后硬度HRC 45 830±10 水 1~1.5 55~60 40Cr 850±10 水或油 1~1.2 50~55 2、 淬火调质件的装炉应根据零件厚薄、大小分类装炉，摆放要均匀合理，装炉不要过量，使炉内零件在加热过程中均匀受热。具体见附表二： 3、 温度的控制：视零件的材质调节好相应的仪表温度示值。在整个生产过程中要随时查看温控仪表运转状况，仪表每周由专职人员检查，测温热电偶由中心试验室半年校准一次，发现异常应及时通知中试室校准。 4、 淬火操作要根据被淬零件的形状而采用不同的方法，将工件淬入冷却液中，尽量减少变形，具体见下图： 淬火硬度与回火温度参考： （附表三） 材料 温度℃ 硬度HRC 温度℃ 硬度HRC 温度℃ 硬度HRC 温度℃ 硬度HRC 45 180-200 50~55 220~260 45~50 260~320 40~45 340~420 35~40 40Cr 180-200 50~55 230~270 45~50 300~370 40~45 380~470 35~40 常规调质件硬度与温度参考： （附表四） 材料 硬度HB （T235）220~250 （T265）250~280 （285）270~300 45 580±10℃ 550±10℃ 520±10℃ 40Cr 620±10℃ 600±10℃ 580±10℃ 附表五： 材 料 冷却方式 45 空冷 40Cr 空冷 常规零件发黑处理操作规程 发黑（兰）氧化槽内的溶液由氢氧化钠、亚硝酸钠及清水组成，其正常使用温度为138~145℃。 氧化液的配比： 氢氧化钠72% 亚硝酸钠28%加适量清水（呈饱和状态） 祛除各类零件表面油漆、杂质后按大小分别装框、上架，装好后的零件之只允许点接触，不允许面接触。 操作规程： 除油：将装框、上架后的零件浸入100℃左右的碱水溶液中，15~30分钟去油，碱液的浓度为5~10%，然后放入热水或清水槽中清洗3~5分钟。（视觉为零件表面湿润无水珠） 除锈：把去油干净的零件浸入10%的稀盐酸溶液中10~20分钟后用流水清洗3~5分钟，不得留有残液。 氧化：将去油、除锈干净的零件随即放入氧化槽液中，入槽温度142±3℃，保温时间为30~60分钟，在整个氧化过程中应经常将工件上下串动，使槽内温度均一，使工件表面各处充分得到氧化。槽内最高温度不得超过148℃，经常捞取漂浮物及杂质，保持氧化液的清洁。工件出槽后要及时进行热水或清水的彻底冲洗干净。 皂化：皂化液的配制，清水中放入5~10%的民用肥皂即可，温度为80~90℃。将清干净的工件浸入皂化液3~5分钟取出入热水清洗后凉干，使工件表层形成一层薄膜。 上油：普通10＃机油中加入3~5%防锈油，加热到100℃。把皂化后的工件浸入热油中3~5分钟取出即零件的发黑（兰）工序完毕。 注：整个操作过程由于氧化液溶质的耗损及加热引起水分的蒸发，应随时观察工件的色泽变化，调整溶液的浓度，适时加入氢氧化钠、亚硝酸钠和注入清水，以保持氧化槽内溶液配比及浓度正常。经发黑处理的零件外观色泽应均匀一致，无红斑、花斑。焊接件和局部淬火件允许有色差。 高频淬火操作规程 前期准备： 清理被处理零件上的毛刺、铁屑、杂物。防止感应加热时发生短路而烧坏工件； 根据工件的大小选择与工件相匹配的感应器。工件与感应器之间的间隙为3~5毫米。（指轴类与齿轮，特殊零件除外） 根据不同材质零件选择不同的淬火冷却液及回火温度。见（表一）、（表二） 操作过程： 开通高频机的循环冷却系统系通水泵； 接通高频机电源，预热3~5分钟，同时启动淬火机床； 3、 将淬火工件放在定位工作台上，装上感应圈，开启感应圈的冷却水，再把工件周围与感应圈的间隙调 至均一，然后启动加热系统进行加热淬火。 常规钢种的淬火温度 表一 钢号 加热温度（℃） 按工况调震荡电流（mA） 冷却液 淬火硬度HRC 45 850~870 250~1250 水 ＞50 40Cr 860~880 250~1250 水或油 ＞50 GCr15 860~880 250~1250 油 ＞60 18CrMnTi 860~880 250~1250 油 56~62 9SiCr 860~880 250~125