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中厚板轧材探伤不合原理分析与措施 　　摘要：因铸坯内部质量原因造成轧材探伤不合的原因主要有四个，分别是氢致裂纹，铸坯内部的中心偏析与裂纹，铸坯内部的夹杂物和铸坯内部的带状组织发达。本文针对中厚板生产中出现的轧材分层问题展开分析，从连铸坯的内部质量缺陷和轧钢的压下量等方面分析轧材分层产生的原因及预防措施。 　　关键词：板坯连铸机；探伤不合；分层 　　中图分类号：TF77 文献标识码：A 　　1 概述 　　莱钢生产的Q345GJC钢板，厚度为30mm，用户在部分钢板横切面发现断口有一条不连续线条状分离层，并且使用测厚仪测量钢板厚度时出现多处测不透的情况。 　　2炼钢工序影响轧材探伤不合的原因 　　对探伤不合的钢板取样做检验分析如下： 　　因铸坯内部质量原因造成轧材探伤不合的原因主要有四个，分别是氢致裂纹，铸坯内部的中心偏析与裂纹，铸坯内部的夹杂物和铸坯内部的带状组织发达。 　　2.1氢致裂纹 　　当轧材的TS≤690的时候，要求铸坯内部的氢含量小于2PPM，当轧材的TS≧690的时候，要求铸坯内部的氢含量小于1PPM。氢喜欢聚集在铸坯中心偏析处，因此我们要解决好铸坯的中心偏析。 　　对于探伤，我们可以根据探伤的波形来分析铸坯的内部缺陷，若铸坯内部有氢裂纹，在探伤时，当射线从铸坯上表面射下来碰到铸坯内部的氢裂纹的上表面时，会向上反射，碰到氢裂的下表面时，也会向上反射，我们会在接收到的波形上得到这样类似于小山一样的波形，通过对波形的判断，我们可以推断出铸坯内部的缺陷在铸坯中的位置。 　　2.2铸坯的中心偏析 　　板坯普遍存在的问题是中心质量较差，而后续工艺也无法使在凝固过程中形成的中心缺陷得到较大的改善。绝大部分连铸坯受到现有冶炼设备及工艺的限制，其化学成分不稳定， 导致连铸坯内部偏析、疏松、缩孔等缺陷严重，对产品强度、韧性等指标有很大影响。中心偏析的等级如果超过B级，就会对轧材的探伤性能造成影响。 　　2.3铸坯内部夹杂物 　　铸坯凝固时，在三角区的上部，是夹杂物容易聚集的位置，在铸坯的内弧1/4处易产生夹杂物的聚集，因此我们必须先要做坯样，通过热盐酸酸洗来看??样的低倍，做到预防为主，避免造成大量的废品。酸洗时用50%浓度的盐酸，加热到71～91度，加热时间15～30分钟。 　　2.4铸坯中心带状组织发达 　　铸坯的中心偏析很难控制，如某钢种C：17，Mn：120，在铸坯中心偏析处，C有可能达到25，Mn有可能达到180，产生的原因是冷却速率不一样。解决中心偏析有五个措施： 　　2.4.1平均浇注过热度小于20度，最好是10～20度。 　　2.4.2水温：结晶器水和二冷水的温度要小于30度。冷却水温升高，会导致凝固前沿变的更长。有时我们会发现，冬天时中心偏析轻一些，夏天要重一些。 　　2.4.3辊缝：扇形段的辊缝精度高时，会减弱中心偏析。 　　2.4.4拉速过快：拉速过快也会导致凝固前沿变的更长，会加重中心偏析。 　　2.4.5采用动态轻压下：采用动态轻压下可以明显改善铸坯的中心偏析，但各个钢铁厂各自的工艺条件不一样，必须要对轻压下的压下区间和压下量进行优化，要针对不同的钢种和不同的断面进行试验，找到最佳的控制模型。 　　3轧钢工序导致轧材探伤不合的原因 　　3.1 轧材的氢致裂纹导致探伤不合 　　不管是连铸坯还是轧材都要解决氢致裂纹的问题，解决这个问题的关键是实行缓冷，下面是对连铸坯和轧材的缓冷的措施： 　　???连铸坯和轧材，只有当温度在200～600度时，铸坯中的氢才会溢出，若温度低于200度，就没有作用了。 　　根据经验： 　　200mm厚度的铸坯，要缓冷48小时； 　　300mm厚度的铸坯，要缓冷72小时。 　　对于轧材：同样要进行缓冷： 　　35mm厚度的轧材，在300～600度时，要缓冷4小时。 　　50mm厚度的轧材，在300～600度时，要缓冷6～8小时。 　　75～100mm厚度的轧材，在300～600度时，要缓冷12小时。 　　35mm的板材探伤是一个界限，超过35mm后，探伤合格率会下降。 　　而且，只要按上面的要求对轧材进行缓冷，即使连铸坯内部的氢含量超标，轧材也能顺利的通过探伤检测，也就是说只要轧钢工序的缓冷控制得当的话，可以忽略炼钢工序氢致裂纹的影响。但我们为了保险起见，还是要对铸坯的氢含量进行控制，对连铸坯和轧材分别进行缓冷，确保探伤能达到较高的合格率。 　　3.2 探伤与轧制压下量的关系 　　探伤不只和铸坯的中心质量有关，还和轧材的压下量有关。而且压下量的大小能改善中心偏析，关键是看哪一道轧制道次的压下力能穿透铸坯截面，能把铸坯的中心裂纹捏合。 　　以250mm厚度为例，我们可以轧制5个道次 　　第一道次：轧到220mm； 　　第二道次：轧到180mm； 　　第三道次：轧到150mm 　　第四