水泥稳定石施工方案.docxVIP

水泥稳定碎石施工方案一、下承层的准备工作 1 、下承层白灰土标高控制原则为每10米一个断面，每断面左中右3个控制点，宽度大于15m时适当增加控制点数。考虑行车磨损，标高按＋2cm控制。 2 、施工前先将中央分隔带及路肩土做型，厚度宜为40cm左右，压路机或推土机排压后人工整型。 3 、施工前及施工过程中白灰土表面如有松散或起皮现象，及时清除。并保持路面清洁，如有土块等杂物，及时清除。4、施工时白灰土表面应洒水，以保证二结构层之间更好的粘结，洒水以湿润而不泥泞为最佳。二、粒料拌合在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料，根据试验提供的理论配合比进行试拌。试拌分为两个阶段，第一阶段为干拌：按理论配比不加水对集料进行拌合，此方法能够较直观对粒料拌合均匀度进行控制，并对拌合站各工种及设施功能进行测试。第二阶段为湿拌：对已拌合均匀粒料按理论配比注水，注水至最佳含水量。同时拌合粒料，避免出现集料窝、粗集料带，对拌合设备功能进行最终测试。由试验室对湿拌粒料现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定运输阶段集料含水量，避免运输阶段造成集料水分损失。反复调试达到设计及规范要求，此时得到的参数才能在试验段施工时使用。石料进仓后在拌和过程中应始终保持料仓内有石料，不得中途停料，料仓贮满料后，即开动拌和机上料搅拌，同时加水。从皮带输送混合料到出料是一个连续的过程，在拌和楼的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后的第一斗料卸车时，须经专职的质检员对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，应对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。?? 拌和站人员要记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。　应经常目测水稳碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。　　试验人员随时对水稳碎石混合料的级配组成、水泥用量及含水量进行检测（具体检验频率按规范及监理工程师要求执行）。三、运输车辆的要求 1、为减轻对白灰土的扰动，运输车辆不宜过大，以厢长5.4m及5.6m车辆为宜。 2 、对所有运输车辆编号，方便拌合站及摊铺现场管理。 3 、要求运输车辆在施工现场内低速行驶、慢速调头适当增加转弯半径，以减轻对白灰土的破坏。四、水稳施工方法 40cm水稳碎石分二层摊铺，底层25cm，用平地机配合推土机摊铺，顶层15cm，用摊铺机摊铺。在施工工艺过程中，如有集料离析现象产生，对集料窝的处理方法是：人工刨出，用拌合重量比为１　：５　的水泥石屑混合料，加适量水后一起拌合均匀填补后压实。顶层15cm水稳碎石在底层 25cm水稳碎石经过14天养生期强度达到5mpa后摊铺，或在底层摊铺碾压成型后初凝前立即摊铺。1、25cm水稳碎石施工方案此层的设计标高按水稳顶面设计高－15cm控制，施工时每10米一个断面，每断面左中右3个点控制高程。宽度大于15m时适当增加控制点数。粒料在运输过程中要根据运距适当加盖篷布，防止水分过快散失。当气温较高时，粒料含水量应大于最佳含水量2个百分点，气温较低或阴天时，粒料含水量应大于最佳含水量1个百分点。先测出每20米两个桩号左中右3个点计6个点的填挖高（宽度大于15m时适当增加控制点数。松铺系数暂按1.3控制，此数据最终由试验段测定），并以此计算出20米段落内用量。根据以上信息计算出运输所需车辆台数、确定布料位置。应保证粒料在规定时间内完成摊铺，避免水分流失。布料时并适当增加少量粒料，便于修整标高及平整度。施工时尽量连续作业，以减少施工缝。对于必须设置施工缝的，用25cm木方（木方可用土路肩代替，土路肩宽度不小于1m）做横向垂直挡板，并用钢钎固定。接缝处要先横向碾压再纵向碾压，以保证接缝处的压实度、平整度等各项指标。推土机初平时即用水准仪跟踪控制标高，并挂松铺高度线。推土机初平排压后，平地机初平一次，然后由25吨胶轮压路机碾压一次，测量人员用水准仪指挥平地机精确控制标高，每10米一个断面，每断面左中右3个控制点，宽度大于15m时适当增加控制点数。此时控制应该比设计高程高2cm（此数据最终亦由试验段得出）。平地机刮出的多余的料应用平地机或装载机送至摊铺现场的最前方，用在本层的底层部分。平地机终平以后，再用振动压路机轻压一遍，强压一遍，然后18－21吨三轮压路机二分之一错轮碾压6－8遍，最后用胶轮压路机二分之一错轮完成终压。碾压过程中如发现表面过于干燥，及时洒水，18－21吨三轮压路机应该配置 2－3台，（以上数据亦应试验段结束后确定）终压在水泥初凝前结束。第二套碾压方案为振动压路机配合胶轮压路机碾压，压路机型号及遍数需要试验段确认。碾压成型后，即开始