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核岛安全壳钢衬里筒体变形控制 　　【摘要】反应堆安全壳钢衬里筒体是非承重构件，它与底板钢衬里、截锥体钢衬里和穹顶钢衬里组成一个封闭的整体，其主要功能就是安全防泄漏。本文从筒体预制和安装的过程出发来阐述各个施工步骤的变形控制手段，主要目的在于对钢衬里筒体的变形量进行事前控制，同时对于类似工程也有一定的借鉴和参考作用。 　　【关键词】反应堆安全壳；筒体；钢衬里；变形 　　1.前言 　　在筒体的预制安装过程中，控制其变形量是施工人员控制工程质量的关键，而筒体板是由薄板拼装而成，自身刚性很差，这一特性就使筒体在预制、安装过程中容易变形，从而影响安全壳的整体质量，以下就是针对这个问题进行的分析。 　　2.筒体钢衬里制作安装流程 　　2.0筒体概况 　　筒体内半径为18.5m，总高度为50m，钢衬里采用6mm厚20HR钢板，筒体板背面焊有环向和竖向背肋角钢，整个筒体共分十二段，由118块预制构件现场安装而成，其中1～5段每段11块，6～12段每段9块。 　　2.1预制工艺流程 　　车间施工人员先按照图纸要求制作胎具，经尺寸检查合格后，在胎具的拱形面上放置预先拼接的钢板，使用楔形和马蹄形的紧固装置将钢板边缘与胎具夹紧，然后分别进行环向角钢和竖向角钢的焊接，角钢焊接完成后将筒体构件翻转，使其原本与胎具贴合的弧形开口表面向上，最后对已成形的钢衬里筒体预制件表面进行喷砂防腐。 　　2.2安装工艺流程 　　首先按照预定位置进行筒体底层第一块预制件就位，吊装前加入间隙调整板，然后将第一块预制件落位至定位角度线处，预制件安装基准线与预安装基准线对齐，连接调整柱支架，建立40个基准点对半径和垂直度进行测量，最后用间隙调整板、调整柱支架进行调整固定。 　　第一块筒体构件调整固定后，进行第二块构件的吊装就位，方法与第一块就位相同，在调整构件之间的连接纵向焊缝间隙时，采用加楔形铁的方法进行调整。依此类推，从第一块构件往两边逐块进行安装，利用余量调整尺寸并进行固定，安装完成后进行组对焊接工作。 　　对于二段以上筒体的安装，采用以上同样的方法依次进行施工。 　　3.筒体???制安装变形控制 　　3.0筒体预制安装流程分析 　　筒体预制安装主要经过筒体板拼接、上胎制作、防腐处理、现场安装四个流程，其中筒体板拼接、上胎制作、现场安装三个过程主要是焊接工作，是变形控制的重点，而由于筒体自身刚性较差，在上述过程中配合的翻转吊装工序中也要着重关注变形的产生，至于防腐处理基本上对变形没有影响。 　　3.1筒体板拼接变形控制 　　筒体筒体板的拼接是采用埋弧焊的方法将两块厚度为6mm的钢板进行连接。在焊接过程中，拼接钢板拘束小、焊接热输入量大等因素对筒体板在焊接过程中的形状保持会产生不利的影响。为了防止产生较大变形，这一过程中主要采用了以下措施：第一采用I型坡口窄间隙的接头形式，这种形式不仅可以减少热输入量，而且能够使温度在厚度方向上的均匀分布，从而减小了焊接变形的产生；第二采用双面焊的方法，这种工艺可以在窄间隙的基础上进一步减小单次焊接的热输入量，亦可使筒体板两侧的变形部分进行抵消；第三在焊缝附近放置压铁来限制变形的自由发展，进而控制板材的波浪变形。 　　经过实际生产验证，采用I型坡口窄间隙双面焊的方法，同时在焊缝附近放置压铁能够有效控制筒体拼接的角变形和波浪变形。 　　3.2筒体预制件胎上焊接控制 　　当钢板组对接完成后，放置在胎具上，用马蹄板和楔子卡紧边缘后点焊环形角钢，然后再点焊直角钢，根据图纸尺寸进行检查合格后对角钢进行交错焊接，最后在筒体板背部进行锚固钉的焊接。 　　在这个过程中角钢和钢板之间的焊接角变形使筒体板向角钢侧变形，多个角钢共同作用就导致了筒体板的波浪变形，而由于钢板边缘自由度比较大，这种变形的叠加效果就更加明显。为了减少变形，施工中采取了以下措施：第一角钢的焊接采用交错多道焊的方法，这种方法不仅可以减小角变形对角钢和筒体板的影响，而且还减少了热输入量，进而减少变形量的产生；第二在钢板边缘点焊临时角钢进行拘束，以限制该区域变形的扩大；第三角钢焊接完成后，采用火焰加热对波浪变形区域进行校正；筒体的胎上预制是筒体成形的关键步骤，实际生产证明在制作过程中通过采用上述工艺进行施工，能够有效地减少变形的产生。 　　3.3筒体的现场拼装 　　筒体现场拼装工作先要进行组对，然后按照先立缝后环缝先外侧后内侧的顺序，按照工艺卡选择参数进行焊接。在实际施工过程中，影响焊接最终变形的因素也有很多。 　　由于筒体板刚性较差，很容易因局部受热而失稳变形，通过反面焊接的方法进行变形调整也较困难，在环缝和立缝交叉处的变形尤为复杂，同时，筒体背面的角钢也会因拘束不对称而产生拼接缝局部错边问题。针对以上情况，在焊接的过程中通常采用以下方法进