化工装置体开车运行.ppt

任务一 化工装置总体试车方案 总体试车方案是化工装置建设中后期围绕化工装置试车投产这一目标，指挥各方面协同作战的纲领性文件 。 任务一 化工装置总体试车方案 主要目的是对化工装置的所有动设备（如机泵，搅拌器等）的机械性能进行初步检验。 任务一 化工装置总体试车方案 动设备单机试车合格。 静设备强度试验、无损检验及清扫完毕。 管道的试压、吹扫、清洗和气密试验完毕。 电气、仪表调试合格。 施工现场料净、场地清。 任务一 化工装置总体试车方案 工程实物量的核实。 工程质量的初评资料及有关调试记录。 安装专用工具和剩余随机备件、材料。 工程尾项清理及完成时间的确认。 随机技术资料的交接。 任务一 化工装置总体试车方案 尽量接近正式生产状态下对全系统所有设备，包括仪表、联锁、管道、阀门、供电等进行联合试运转，并给受培训的操作工人一个动手实践的机会，尽最大可能为化工投料做好一切准备 。 任务一 化工装置总体试车方案 整个原始启动过程中最关键的阶段。不仅关系到生产的安全，而且关系着生产的经济效益。 任务一 化工装置总体试车方案 任务一 化工装置总体试车方案 所谓“倒开车”，是在主体生产装置投料之前，利用外进物料将下游装置、单元或工序先行开车，打通后路，待上游装置中间产物进来后即可连续生产。 任务一 化工装置总体试车方案 任务二 化工装置的试压操作 通过压力试验，能检验容器和管道是否具有安全的承受设计压力的能力以及严密性、接口或者接头的质量、焊接质量和密封结构的紧密程度。 任务二 化工装置的试压操作 试压操作：将水缓慢充满容器和管道系统，打开系统最高阀门，容器和管道外表面保持干燥，待壁温与水温接近时缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升到规定压力，保压10～30 min，然后降至设计压力，保压30 min ，检查。 任务二 化工装置的试压操作 因设计结构等原因而不能向器内安全地充满液体； 进行水压试验会损伤衬里和内部保温层； 大修时催化剂未卸出、但容器局部经过焊补需要作强度试验时； 生产工艺要求不允许有微量的残留试验液体 任务二 化工装置的试压操作 先缓慢升至试验压力(设计压力的1.15倍）的10％，保压5~10min，对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏，可继续升压到规定的50％检查； 继续按试验压力的10％逐级升压，直到试验压力，各级均稳压3 min；然后降至设计压力，保压30 min检查。喷涂肥皂液或其他检漏液，检查是否有气泡。 任务二 化工装置的试压操作 (1)气密性试验的目的 检验各连接部位的密封性能。“介质毒性程度为极度、高度危害的或设计上不允许有微量泄漏的容器，必须进行气密性试验 ”。 真空设备  任务三 化工装置的吹扫和清洗 适于对水溶性物质的清洗，操作方便、无噪声。一般化工设备、管道用浊度小于1×10-5、氯离子含量小于1×10-4的澄清水，不锈钢设备和管道则需要采用去离子水冲洗。 一般用装置中的大型压缩机提供运转空气。若缺乏大型压缩机，可采用分段吹扫法。 适于蒸汽管道，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩的影响并采用必要的措施。 方法：以油在管道系统中循环的方式，在35～75 ℃范围内、每8小时反复升降油温2～3次。 为防止由于接触到少量的油脂等有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质（如氧气）以及接触到油脂会影响产品质量而进行的一类清洗。  采用以酸为主剂组成的酸洗剂，对覆盖在金属设备、管道等表面的氧化皮、铁锈、焊渣、表面防护涂层等通过化学反应，使其溶解、剥离，并随即进行表面钝化，从而使金属基体表面形成一层良好的防腐保护膜的表面处理技术。  任务四 化工装置的酸洗与钝化 清洗回路应进行约1.0MPa的水压试验。 清洗回路的最高点应装有排气口，使酸洗过程中产生的二氧化碳或氢气能够排出系统。 清洗液从回路排放时注意打开顶部放空阀，以免形成负压而损坏设备。 要注意循环槽内液位，防止清洗液循环泵抽空损坏。 酸洗期间严禁现场动火、焊接。 操作人员必须佩戴必要的安全保护用品。 低温系统：防止水分发生冻结，或与开车投料后的某些烃类生成烃水合物结晶，堵塞设备和管道。 常用于低温系统除水。使用经分子筛吸附脱水，露点降至213～203 K的低露点空气（氮气）进行干燥。 采用系统充压（0.2～0.5 MPa ）、排放的方法进行。 干燥完成后，应保持0.05～0.10 MPa（表压）。 利用水可被某些化学溶剂吸收的原理，通过溶剂在系统内循环吸收，将系统中残余水分吸收，此含水溶剂通过蒸馏将水由系统排出，溶剂再循环吸收，直至溶剂中含水量达到规定指标。 任务六 化工投料 第一次投入原料的日期称为化工投料日； 第一次生产出合格产品的日期称