混凝土表面气泡形成原因与预防.docVIP

混凝土表面气泡形成原因与预防 　　【摘要】近年来，随着社会的发展，科技的进步，对混凝土质量的要求不断提高。在对强度满足要求的条件下，对耐久性及外观质量也作出了很高的要求。对于混凝土表面产生的气泡，已影响到工程的外观质量和耐久性，成为大家关注的问题。本文以本人的经历谈一谈混凝土表面气泡产生的原因及预防措施。 　　【关键词】混凝土表面；气泡；防治 　　一、混凝土表面产生气泡带来的危害 　　表面气泡降低了混凝土的耐腐蚀性能，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程，严重影响了混凝土的外观。处理表面气泡，不仅混凝土表面会出现色泽不一，而且还造成了施工成本的增加。 　　二、混凝土表面气泡产生原因分析 　　混凝土表面气泡产生是由很多因素造成的，下面就其主要原因作详细分析： 　　2.1胶凝材料及其用量 　　胶凝材料通常是指水泥、粉煤灰和矿粉。水泥厂为了增大水泥细度，节约能源，磨粉时加入助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质。这些助磨剂具有引气功效，而且引入的气泡偏大不均匀且不稳定，会给硬化后的混凝土结构表面造成气泡。粉煤灰和矿粉能使混凝土中的含气量降低，使混凝土表面的气泡有所减少，但是如果掺量不当就会增大混凝土的粘度，以致施工过程中气体在混凝土与模板之间难以排出，从而使混凝土结构表面气泡增多。胶凝材料的用量过大、过小或使用比例不当，还会使混凝土表面出现气泡。如果混凝土中的胶凝材料使用过多，就会使混凝土粘度增大，混凝土硬化后在表面形成气泡。 　　2.2水胶比的影响 　　水胶比也是导致混凝土表面气泡产生的重要原因。水胶比过大时，胶凝材料在水化过程中，多余水分的一部分排出吸附在混凝土与模板之间，随后在空气中蒸发，会使混凝土硬化后在表面形成气泡。在用水量不变情况下，胶凝材料随着水胶比的减小而增大，胶凝材料用量过多，混凝土的粘度增大。在胶凝材料用量不变的情况下，用水量随着水胶比增大而增大，用水量过大，混凝土内引入的气体就越多。在施工过程中，一定量的气体排出集结在混凝土与模板之间，混凝土硬化后在其表面形成气泡。 　　2.3外加剂以及水泥和掺合料自身成分及性能有关 　　使用混凝土外加剂的目的，是为了满足混凝土的强度、工作性、耐久性、经济性。为了使混凝土能满足以上性能要求，外加剂得到了广泛的应用。但目前市场上常用的减水剂都具有一定的缓凝引气效果，不同类型的减水剂或不同掺量都会影响混凝土的含气量，使混凝土表面气泡增多。一般掺减水剂的混凝土表面气泡数量比不掺减水剂的混凝土多，而且减水剂掺量越大影响越明显。水泥品种对混凝土表面气泡也有一定的影响，普通硅酸盐水泥比粉煤灰硅酸盐水泥配置的混凝土表面气泡要多。水泥和掺合料种类以及用量的不一样，缓凝时间不一样，混凝土的粘度就会不同。一般情况下，粉煤灰掺量越大、缓凝时间越长，混凝土的粘度就越大。 　　2.4混凝土浆集比的影响 　　混凝土是由多种材料结合而成，粗集料起到骨架的作用，细集料填充粗集料的空隙并包裹粗集料，水泥浆填充细集料的空隙并包裹细集料。混凝土中浆体在填充骨料的空隙后要有一定的富余，以使混凝土保持良好的强度和工作性。如果在配合比设计和生产过程中存在浆集比偏小，就会造成集料不密实，形成自由空隙，因而产生气泡，甚至产生麻面或空洞。反之，随水泥浆增多会引入大量的水，同时细集料用量越多，混凝土中引入的气体就越多，从而使硬化后的水泥混凝土表面存在气泡。 　　2.5骨料级配不良，粒型不好，针片状颗粒含量过多 　　在施工过程中，由于骨料级配不良，粒型不好，针片状颗粒含量较多，致使细集料不足以填充粗集料间的空隙，集料本身未达到最紧密堆积，给气泡的形成提供了可能。砂子级配不良或模数较小，特别是粒径在0.15～0.6的细集料含量多时，能使混凝土拌合物含气量增大。砂子细度模数波动较大，施工配合比计算不准等导致实际的砂率较大或较小，都会使混凝土的含气量增大，引起混凝土表面形成气泡。 　　2.6与混凝土搅拌及运输有关 　　搅拌时间不合理。搅拌时间过短会使混凝土搅拌不均匀，气泡的分布及密集程度不同。试验表明，在相同条件下，搅拌时间在3min左右时，混凝土中的气泡分布达到均匀。但随着搅拌时间增长，混凝土中引入的气泡会增多。搅拌时间在12min左右时，混凝土的含气量达到最大，继续搅拌，混凝土中的含气量就会逐渐减少。如果运输过程时间较短，混凝土罐车对混凝土的搅拌也会引入气泡。若运输过程时间较长或罐车搅拌速度快，混凝土到达现场后含气量损失严重，致使坍落度损失较大。为了保证混凝土的工作性，施工中往往进行二次投料搅拌，这样更会引入大量气体，使混凝土表面形成气泡。使用聚羧酸外加剂的混凝土表现尤为明显。 　　2.7使用定型大钢模，不利于气泡的排出 　　由于定型大钢摸拼装方便，密封好，不漏