塑料成型具第7章.ppt

第7章 注射成型辅助系统的设计 7.1 导向与定位机构的设计 7.2 推出机构的设计 7.3 侧向分型抽芯机构的分类及其特点 7.4 温度调节系统 7.1 导向与定位机构的设计 7.1.1 导向、定位机构的作用 1.导向作用 合模时引导动模按顺序正确闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。 2.承载作用 塑料熔体在充模过程中，受成型设备精度低的影响，可能产生单向侧压力，因而在成型过程中需要导向装置能承受一定的单向侧压力，以保证模具的正常工作。采用推件脱模或三板式模具结构时，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。 3.定位作用 导向装置直接保证动、定模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料制件的精度。同时，在模具装配过程中便于装配和调整。 7.1 导向与定位机构的设计 4.锥面定位机构作用 对于薄壁、精密注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，以满足精密定位和同轴度的要求。 5.保持运动平稳作用 对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活、平稳的作用。 7.1.2 结构设计 1.导向机构的总体设计原则 (1)导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压人导柱和导套后发生变形。导柱中心至模具外缘应至少有一个导柱直径的距离。 7.1 导向与定位机构的设计 (2)根据模具的形状和大小，一副模具需要2~4个导柱。对于小型模具，无论圆形的或矩形的，通常只用两个直径相同且对称分布的导柱，如图7-1(a)所示。如果模具的凸模和凹模合模时有方位要求，则用两个直径不同的导柱，如图7-1(b)所示；或用两个直径相同，但错开位置的导柱，如图7-1(c)所示。对于大、中型模具，为了简化加工工艺，可采用3个或4个直径相同的导柱，但数量分布不对称，如图7-1(d)所示；或导柱位置对称，但中心距不同，如图7-1(e)所示。 (3)由于制件通常留在动模，所以为了便于脱模，导柱通常安装在定模。但对于特殊需要的，如动模采用推板顶出制件，推板要由导柱导向时，导柱安装在动模。 (4)为厂保证分型面很好地接触，导柱和导套在分型面处应设有承屑槽，通常都是削去一个圆，如图7-2(a)所示，或在导套的孔口倒角，如图7-2(b)所示。 7.1 导向与定位机构的设计 (5)各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。 (6)在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进人型腔，导致成型零件损坏。 (7)当动、定模板采用合并加工时，导柱装配处的直径应与导套外径相等。 (8)导柱与导套的配合形式对于一般的简单模具，导柱不需要导套，直接与模板导向孔配合，如图7-3(a)所示。根据需要，模具的导柱也可与导套配合，如图7-3(b)、图7-3(c)所示。对于带肩的导柱，导套的外径与导柱直径相等，便于导柱固定孔、导套固定孔的加工，如图7-3(d) 、图7-3(e)所示。 7.1 导向与定位机构的设计 2.导柱的设计 (1)导柱的结构形式如图7-4所示。导柱的工作部分的油槽可以储油用以改善导向条件，减少摩擦，但增加了制造成本。对于要求不高的模具，也可不加油槽。 (2)导柱的长度必须比凸模端面的高度高出6~8mm，如图7-5所示，以免在导柱未导正方向之前凸模先进入型腔，二者相碰而损坏。此外，导柱长于凸模端面，分模后可按任何有利于操作的位置放在工作台上，而不至擦伤凸模成型表面。 (3)为使导柱能顺利进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。球形先导部分因制造费时，故一般很少采用。 (4)导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度。 (5)导柱的常见安装固定形式如图7-6(a)、图7-6(b)所示，根据需要，也可采用图7-7所示的安装形式。图7-7(a)、图7-7(b)所示为铆接固定法，主要适用于小直径导柱；图7-7(c)所示则是螺钉固定导柱的方法。 7.1 导向与定位机构的设计 (6)导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢(如20、20Mn2B)经渗碳淬火处理或碳素工具钢(T8A，T10A)经淬火处理、硬度 55 HRC；或45钢经调质，表面淬火，低温回火，硬度 55 HRC。 3.导套及导向孔的设计 (1)无导套的导向孔导向孔直接开设在模板上，这种形式的导向孔加工简单，适用于生产批量小、精度要求不高的模具。导向孔应做成通孔，如果做盲孔，不但孔内空气无法逸出，对导柱的进入有反压缩作用，而且落人孔内的废料也不易清除，有碍导柱导入。如果型腔板很厚，导向孔必须做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增加通孔，或