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上海新星创新DNA 　　“橡皮布行业不是一个大行业，但就是在这样一个细化的行业里面，我们也要做到最好，做行业的老大。” 　　上海新星印刷器材有限公司董事长徐毛清带领企业上下，用20年的专注，记录下一个民族品牌的成长轨迹。它不张扬，以一个个创新性的研发成果撼动着国际厂商对于高端橡皮布市场的垄断地位；它不浮躁，以一点一滴的技改投入为企业的发展、壮大注入着源源不断的动力。 　　研发引擎 　　2004～2009年，上海新星花了6年时间，进行5000多次试验，用3万平方米废品作代价，终于将5000型高速气垫橡皮布研制成功。新星走的是一条自主创新之路，个中的悲喜故事，唯有新星人体味得最深刻。 　　“那时候，新星边研发、生产新型橡皮布，边把它推向市场。但是这款产品还不成熟，客户并不买账。”新星主管生产的副总经理唐雪华记得那时为了跟踪产品的整个生产过程，自己一天24小时都在班上。想念年纪还小的儿子，只能匆匆回家看一眼，又赶回单位，“在研发工作开展了一两年后，每个员工都感觉身心疲惫、很焦虑，人的精神状态接近崩溃的边缘，甚至大家都不想干了。” 　　2005年底，徐毛清在北京开会时接到唐雪华打来的一个电话。她哭诉着说，“新研制的20多卷橡皮布全部报废了”。徐毛清听到这二三十万元的损失怎么能不难过？这对于一个规模不大的民营企业来说，一年的部分利润就这样付之东流了。但在电话那头，徐毛清显得很淡定，并鼓励唐雪华这些奋战在生产一线的员工们，“有奋斗，就会有牺牲，每失败一次就会离成功更近一步，关键是要坚持住。” 　　就是这样一个让人信赖的领导和一个异常朴素的信念，激励着所有新星人又开始了不分昼夜的拼搏。“我们整套班子白天工作，下午4点半聚在一起开会，说自己当天遇到的困难，然后徐总会针对每个人的问题，进行分析，告诉大家该怎么做。”唐雪华感叹，“徐总就是能让我们打心眼里感觉到踏实，他总是怀抱着希望，从来没有叹过一口气。他给了我，给了我们所有员工力量，我特别感恩。” 　　经历了那时的“痛苦”，再没有什么能够阻挡新星前进的脚步了。新星的研发成果的确为中国橡皮布行业做出了重要贡献，同时，新星对于研发的专注也让越来越多人感到钦佩，并将其归为这家民营企业的“成长基因”。 　　“12年来，自被评为上海市高新技术企业开始，我们就保证每年投入销售收入的5%～6%，即三四百万元作为研发经费。其中包括研发人员的工资、购买原材料的费用、产生废品的损失、测试设备的购置，以及技术咨询费等关于新产品的各个方面。”新星自2010年开始，更加快了研发的步伐。 　　一般情况下，橡皮布生产出来后，都是到印刷厂去测试，印刷厂的评价就成为决定橡皮布是否质量过关的重要依据。但其实，这种测试方式是有偏颇的，印刷厂的机器使用情况、印品种类、师傅素质等等各种因素制约着测试的结论。为了能够更专业地测试自己研发生产的橡皮布，新星在这一年，专门购买了一台二手的曼罗兰胶印机。 　　2011年，为进一步加强企业的研发实力，新星与北京化工大学合作成立了“北化—新星特种橡胶研发中心”，主要进行高分子方面的研究；与荷兰的AteCe阿特西公司成立了“新星—AteCe研发中心”，从事印刷适性，即橡皮布动态测试。自合作开始，新星的组织架构也做了相应的调整，研发中心在物化测试室的基础上，增加了试制车间、动态测试室和环境监测室，早前购买的曼罗兰机器正是放在动态测试室中。 　　徐毛清介绍，“过去，国内的橡皮布做不好主要是动态测试环节缺失造成的。我们的产品往往在静态情况下各项指标都达到了，但动态情况就不够稳定了。这个问题解决了，我们的橡皮布就跟国外的质量差不多了。”虽然已经意识到问题所在，但是，新星并不知道该抓取哪些数据，如何对动态运行进行系统的测试。与荷兰阿特西公司的合作，帮助新星在研发测试上迈进了一大步，引进了一套专业、科学的测试方法。 　　2012年，这两项合作将继续深入开展，据了解，4月底左右，北京化工大学会派几名硕士和博士研究生到新星进行调研，并最终敲定研发项目。而在随后的德鲁巴2012展会上，徐毛清将率领着新星的代表团与荷兰阿特西公司会面，并到荷兰公司参观考察，推进双方的合作。“我希望新星所有型号的产品都能够通过印刷适性的测试，与全世界其他品牌的橡皮布做个比较，从而找准我们的位置和未来努力的方向。” 　　接下来，为拉近与国外高端橡皮布生产企业的差距，新星会将研发重点放在开发细化产品上，如轮转橡皮布、印铁橡皮布、数码橡皮布、印塑橡皮布等，现如今，这些工作已经按部就班地开始了。 　　 　　技改动力 　　研发的成功离不开技术改造的有力支撑。 　　新星的技改始于企业成立之初。2005年开始“大技改”，徐毛清感慨，“没有技术改造，我们的橡皮布是出不来的”。他将技改20年来的分水岭定在2009年，“之