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钻孔灌注桩质量缺陷及处理措施探讨 　　摘要：钻孔灌注桩的应用十分广泛，而且已经有了成熟的施工工艺和质量控制方式，但由于施工过程的不确定因素较多，桩身很容易产生夹泥、缩径、空洞和胶结不良等缺陷。本文就钻孔灌注桩质量缺陷及处理措施进行了探讨，结合了实际的工程实例，详细介绍了钻孔灌注桩的质量缺陷，对缺陷的产生原因作了分析，并在此基础上提出了有效的处理措施，以期能为类似缺陷的解决提供参考借鉴。 　　关键词：钻孔灌注桩；质量缺陷；处理措施 　　钻孔灌注桩是民用和工业建筑采用的一种基础方式。钻孔灌注桩质量的是工程质量的基础，同时也是最容易出现质量问题。钻孔灌注桩质量的把握，直接影响整个工程的质量及进度。因此，及时处理钻孔灌注桩出现的质量缺陷对整个工程的进行有着很大的帮助。本文就钻孔灌注桩质量缺陷及处理措施进行了探讨，以期能为类似缺陷的解决提供参考借鉴。 　　1 工程概况 　　某办公楼，地下1层，地上12层，采用框架混凝土结构和钻孔灌注桩基础，设计φ600mm钻孔灌注桩277根，桩长度35到10m不等，钻孔灌注桩桩身混凝土强度等级为C35，混凝土配合比如表1所示。 　　2 质量缺陷 　　成桩28d后按《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—2003采用反射波法对293根桩桩身质量进行全数检验，完整性类别统计结果为：Ⅰ类桩236根，占80.5%；Ⅱ类桩48根，占16.4%；Ⅲ类桩9根，占3.1%。部分典型Ⅱ类及全部Ⅲ类缺陷桩如表2所示。 　　根据现场成桩质量检测结果，Ⅱ类桩桩身有轻微缺陷，不影响桩身结构承载力的正常发挥，可不处理；Ⅲ类桩桩身有明显缺陷，影响桩身结构承载力，需要进行处理。施工中因监管不严格，施工过程记录缺失，事故无从查究。经业主、设计、施工单位以及混凝土供应商等协商，决定对检测认定缺陷桩采取开挖检查探寻质量事故根源。现场开挖检测部分Ⅲ类灌注桩缺陷部位，发现其缺陷表现为2种类型：第1类是桩体中心为包含浊水的空腔或桩中心空腔内填塞水泥砂浆体（见图1a，1b，1c）；第2类是桩身夹裹泥渣，成型松脆易破碎，如图1d所示。 　　3 缺陷原因分析 　　根据开挖检测结果，导致以上缺陷产生的原???应归结为混凝土灌注施工工艺不正确与操作方法不当所致，尤其是拆管时在孔口冲洗导致，具体分析如下。 　　3.1 桩身空腔水囊 　　部分Ⅲ类桩在距地表5.0m左右处存在水囊空腔或水泥浆块，如190号桩（见表2）。按照一般混凝土水下灌注施工要求，导管埋入混凝土浇筑面不宜过浅或过深。《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008中规定“导管埋深宜为2.0～6.0m”。导管埋深是否合适决定浇灌过程能否连续，因此不同浇筑阶段导管埋深应由计算决定。 　　根据管内外受力平衡原理，如图2所示，可得埋管深度范围理论公式如下。 　　当导管埋管深度大于第1种极限状态埋深时，导致内外有效压差无法克服孔壁摩阻，导管内混凝土将不能正常灌入；而当导管埋管深度小于第2种极限状态埋深时，则容易造成孔内混凝土面上升速率过快而形成真空空隙，并可能将混凝土顶面浮浆吸入混凝土中，造成夹层、离析等质量缺陷。 　　由本案例190号桩桩身缺陷位置可以判断，缺陷开始产生时钻孔内混凝土面正好符合距离地表6.0m左右（见图2），理由如下：已知混凝土的重度为25kN/m3，泥浆重度为11kN/m3，取混凝土与孔壁摩擦力为25kPa，根据式（2）和式（4），可得h′max=0.8m，h′min=0.4m，可取导管合理插入深度0.6m。经了解导管单节2.0m，因此正常情况下，此时下料导管提升后高出地面约4.4m或6.4m，为便于浇灌，需拆除顶上2节导管，并及时洗管。而从出现问题的部位来看，在实际操作中，工人为图方便，采用先冲水洗管后拆管，导致水或水泥浆留在管内。再次浇灌混凝土时，水柱或水泥浆柱在管内封闭混凝土料作用下向下移动，当导管缓慢上提，水柱或水泥浆柱就缓慢地向下移动，最后随出料一起留在灌注桩内，稳定后大致位置恰好在距地表5.0m左右处。 　　对现场部分桩缺陷出现在距地表不同部位的现象（见表2），如259号Ⅲ类桩的缺陷出现约在14.0m处及108号Ⅲ类桩的缺陷出现约在13.0m处，分析如下：按成桩桩径推算桩体断面积0.283m2，现场每罐车混凝土容积通常为8m3，若取充盈系数1.05，则每罐车混凝土可灌注高度约为27m；本工程单根桩高度40m左右，1车混凝土浇筑完成后，钻孔内混凝土面距离地表约13.0m；现场第1车混凝土浇筑完成后和第2车混凝土开始浇筑前中间常常会存在时间间隔，部分操作工人为便于下一次灌注顺畅，会利用等料间隙擅自用水或砂浆润管，因而会导致约在13.0m处出现水囊或者水泥浆块淤积缺陷现象。 　　3.2 桩身夹泥 　　部分缺陷出现在灌注桩其他部位，形成桩身夹泥、桩体松