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第二章 特种陶瓷成形方法 第一节 配料计算与制备 2）有机塑化剂 ①在水溶液中生成水化膜，对坯料表面有活性作用； ②有机高分子被坯料的粒子表面所吸附，把瘠性粒子粘结在一起 。 造粒：在很细的粉料中加入一定塑化剂，制成粒度较粗，具有一定假颗粒度级配、流动性好的混合料。 1）控制料浆的PH值 可以通过控制料浆的PH值 ，获得悬浮泥浆。适用于不溶于酸、易水解的物料。 第二节 注浆法成形 1）普通注浆成型：空心注浆成型和实心注浆成型 2）强化注浆成型：压力注浆、真空注浆、离心注浆等 第三节 可塑法成型 一、挤压成型 将粉料加少量结合剂，造粒，将造粒后的粉料填充到金属模具中，施加压力，使之成为具有一定形状和强度的坯体。 1、加压方式和压力分布 2、加压速度和保压时间 加压过快，保压时间过短，气体不易排出； 加压慢，保压时间过长，生产效率低； 第五节 带式成型法 带式成型法分为流延法和薄片挤压法。一般用于制备厚度＜ 80μm的坯片。 2、料浆要求 坯料的粒度要细、粒形圆润 要求合适的颗粒级配 料浆不能有气泡 * * 混合料配方的计算的两种方法： 1）根据已知的化学计量式的配料计算；(P39） 方法：通过化学分子式计算出各原料的质量百分组成 2）根据坯料预定化学组成进行坯料计算 。（P41) 二、配料制备 一 、配料计算 1、由化学计量式求各种原料有多少摩尔Xi 2、根据分子式求各种原料的摩尔量Mi 3、计算各种纯原料的质量mi＝MiXi 4、将各种原料的质量换算为百分比Ai 三、混 料 混料的两种基本形式： 1）干混 2）湿混 混料时应注意的问题： 1）加料的次序 （用量多的两头加，用量少的中间加） 2）加料的方法 3）湿法混合时的分层 （烘干后，再混合，然后过筛） 4）设备专用 四、 塑 化 塑化： 利用塑化剂使原来无塑性的坯料具有可塑性的过程。 塑化剂：指使坯料具有可塑性能力的物质。 1）无机塑化剂：粘土等（用于传统陶瓷） 2）有机塑化剂： 粘结剂（如聚乙烯醇） 增塑剂（如甘油） 溶剂 （如无水乙醇） 有机塑化剂 塑化剂选用和加入的原则 1）在保证坯料一定可塑性的条件下，尽可能减少塑化剂的用量。 2）选用塑化剂时，需考虑塑化剂在烧结时排除的难易和排除温度等因素。 3）成型方法、坯料性质、制品的性能要求，以及塑化剂的性能、价格及其对制品性能的影响； 塑化机理 1）无机塑化剂 加水后形成带电的粘土－水系统，使其具有可塑性和悬浮性。 五、造粒 造粒方法 一般造粒法 加压造粒法 喷雾造粒法冻结造粒法 一般造粒法 原理：将坯料中加入适当的塑化剂，经混合过筛，得到一定大小的团粒。 加压造粒 原理：将坯料加入塑化剂，搅拌混合均匀后经预压成块，然后破碎过筛而成团粒。 喷雾干燥造粒法 原理：将混合有适量塑化剂的粉料制成料浆(一般用水)，再用喷雾器喷入造粒塔进行雾化、干燥。 冷冻干燥法 原理：将金属盐水溶液喷雾到低温有机液体中，液体立即冻结，使冻结物在低温减压条件厂升华，脱水后进行热分解，从而获得所需要的成型粉料。 六、 瘠性物料的悬浮 2）通过有机表面活性物质的吸附 与酸起反应的瘠性物料可以通过有机表面活性物质的吸附，获得悬浮泥浆 。 特种陶瓷的料浆悬浮的方法分为两类 ： 1、石膏模注浆成型工艺 一、石膏模注浆成型 流动性好、稳定性好、触变性小、含水量少、细度合适、渗透性好、脱模性好、气泡少 2、石膏模注浆成型方法 泥浆 这种成型方法借鉴了金属压铸成型的工艺思路，利用石蜡的高温流变特性，对陶瓷石蜡流体进行压力下的铸造成形。 1、成型工艺 蜡浆制备 高温排蜡 热压铸机成型 二、热压铸成型 1）石蜡料浆的制备 （万孔筛余2-3%，含水≤0.2%） （12～16%） （0.4～0.7%） （70～80℃） 蜡浆 粉料 表面活性物质 石蜡 加热 真空脱气 具有良好的稳定性、可铸性；合适的收缩率 热压铸机构造示意图 2）热压铸机 在压缩空气作用下充型，保压冷却，脱模。 铸浆压力：0.3～0.5MPa 蜡浆温度：65～75℃ 模具温度：15～30℃ 3）高温排蜡 吸附剂：煅烧Al2O3、煅烧MgO、SiO2等 将坯体埋入疏松、惰性的保护粉料之中，升高温度，使石蜡挥发、燃烧完全，坯体发生部分烧结而具有一定强度的过程。 一般排蜡温度为900~1100℃左右，在60～100℃有一定的恒温时间。 原理 污染小，操作易于自动化，可连续生产，效率高；