第七节机械加工精度.pptVIP

7.1.2 误差敏感方向 7.2.1 加工原理误差 7.2.2 机床误差 7.2.2 机床误差 7.2.2 机床误差 7.2.2 机床误差 7.2.4 工艺系统热变形对加工精度影响 7.3.2 分布曲线法 7.3.3 点图法 7.3.3 点图法 7.3.3 点图法 7.4 提高加工精度的途径 7.4 提高加工精度的途径 7.4 提高加工精度的途径 7.4 提高加工精度的途径 7.4 提高加工精度的途径 7.4 提高加工精度的途径 7.4 提高加工精度的途径 7.3.2 分布曲线法 7.3.2 分布曲线法 废品产生的原因： 常值系统误差⊿系统＝0.0054的存在。 措施： 调短镗刀的伸出量，以减小镗刀受力变形产生的加工误差，从而将尺寸分散中心调整到公差带中心位置，工件就完全合格。 单值点图（图7-30） 分布曲线法的缺点： 分布曲线只有在一批零件加工完成后才能绘出来，不能在加工过程中为控制工艺过程提供资料，以便根据需要调整机床，保证加工精度。 分布曲线法不能反映加工尺寸随零件加工的先后顺序（时间）变化的情况，因而不能把变值系统误差和随机误差区分出来。 点图法的好处： 点图法能反映加工尺寸的变化与零件加工的先后顺序（时间）的关系。 点图的绘制： 横坐标——零件的加工顺序号； 纵坐标——加工后的零件尺寸 图是 控制图和R控制图联合使用的统称 R 图： 图 表示样组平均值，R表示样组极差。 图控制限 图： 单值点图的缺点：必须逐个测量每个工件 费时费力。 （平均值－极差点图） X和R的波动反映了工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度。 A、D 数值见教材211页表7-5。 ◆ 工艺过程稳定性 点子正常波动→工艺过程稳定；点子异常波动→工艺过程不稳定 ◆ 稳定性判别 ——没有点子超出控制限 ——大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限 ——点子变化没有明显规律性(如上升、下降倾向，或周期性波动） 同时满足为稳定 点图应用 7.4.1 减小误差法——采取措施减小或消除加工误差。 图7.32(b): 跟刀架 图7.32(a): 尾顶尖 图7.32(a): 中心架 7.4.1 减小误差法 图7.33(a)、(b): 改变工件装夹方法。 图7-56 以弹性变形补偿热变形 以弹性变形补偿热变形（图7-56） 补偿方法 图7-58 以热变形补偿热变形 图7-57 龙门铣横梁变形补偿 附加夹紧力 以热变形补偿热变形（图7-58） 以几何误差补偿受力变形（图7-57） 7.4.2 误差补偿法——人为制造一种新的误差去抵消工艺系统中原有的原始误差，或用一种原始误差抵消另一种原始误差。 二者大小相等，方向相反。 7.4.3 误差分组法 根据待加工工件误差的大小分组调整加工，使各组工件的尺寸分散中心基本一致，整批工件加工后的尺寸分散范围就小很多。 齿轮加工问题： 定位方法：心轴与工件孔定位。如配合间隙过大 加工后产生几何偏心。 解决方法：夹具采用多档尺寸的心轴与工件孔分组选配，可减小由于配合间隙而产生的定位误差，从而提高加工精度。 7.4.4 误差转移法 实质：转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。即将误差转移到对加工精度无影响的其它部件上去。 实例1：箱体孔系的加工。 解决方法：镗杆与主轴采用浮动联接，镗杆的位置精度由镗夹具的前后支承确定，机床主轴的原始误差被转移了，从而不再影响加工精度。 实例2：大型龙门铣床的横梁结构。 7.4.5 “就地加工”法 常规产品制造过程：先加工零部件，再装配。 “就地加工”法：先装配，再加工。 实例：六角转塔车床转塔刀架六个平面和大孔的加工。 （3）机床部件刚度 机床结构形状复杂，刚度计算主要通过实验方法来测定。 机床部件刚度特点： 变形与载荷不成线性关系； 加载与卸载曲线不重合； 有残余变形存在； 实际刚度比估算的小。 影响机床部件刚度的因素 ①结合面间的接触变形 接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为 接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低， 接触刚度越小。 ② 低刚度零件本身的变形 ③ 连接表面间的间隙 ④ 接触表面间的摩擦 变形滞后现象 ⑤ 受力方向及作用力矩 y 是Fx、Fy、Fz 综合结果 （4）工艺系统的刚度 总变形 y系 = y机+ y夹+ y刀+ y工