机制工学第1章机械加工精度及其控制.ppt

二、影响加工精度的因素 三、误差的敏感方向 § 2.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 (1)试切法调整 (2)调整法调整 三、机床误差 2、机床主轴的回转运动误差 3. 主轴回转误差对加工精度的影响 4. 主轴回转运动误差的影响因素 4．提高主轴回转精度的措施 三、机床传动链误差 三、其他几何误差 § 2.3 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 二、工艺系统刚度的计算 工艺系统的刚度： 三、工艺系统受力变形对加工精度的影响 2、误差复映系数 （三）其它力引起的加工误差 四、机床部件刚度测量 五、影响机床部件刚度的因素 六、减少工艺系统受力变形的措施 2．提高工件的刚度 3．提高机床部件的刚度 4．合理装夹工件以减少夹紧变形 § 2.4 工艺系统的热变形对加工精度的影响 4、不稳态温度场与稳态温度场 二、机床热变形引起的加工误差 三、工件热变形引起的加工误差 五、减少和控制工艺系统热变形的主要途径 1．减少热源的发热 3．采用合理的机床部件结构减少热变形的影响 § 2.5 工件残余应力引起的误差 一、产生残余应力的原因 § 2.6 提高和保证加工精度的途径 二、误差补偿法 四、误差转移法  如果改变参数 的值而保持σ不变，则分布曲线沿着X轴平移而不改变其形状， 决定正态分布曲线的位置。反之，如果使 值固定不变， σ值变化时，则曲线形状就变化了，而位置不变。 所以正态分布曲线的形状是由标准偏差σ来决定的， σ的大小完全由随机误差所决定。 联系到加工误差的两种表现特性，显而易见，随机误差引起尺寸分散，常值系统误差决定分散带中心位置，而变值系统误差则使中心位置随着时间按一定规律移动 计算举例： 误差分析： 存在的问题： 分布曲线法未考虑零件的加工先后顺序，不能反映出系统误差的变化规律及发展趋势； 只有一批零件加工完后才能画出，不能在加工进行过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息； 发现问题后，对本批零件已无法补救； 点图法： 点图法： 系数A、D1、D2 制定X—R图的步骤： 用X—R图进行生产稳定性判断 +Δ Xmin Xmax 利用分布曲线计算一批零件的合格率和废品率： 例1：加工一批外圆，尺寸公差T=0.3mm，加工完的分布曲线中已知σ=0.05，△=+0.05。求可修复的废品率和不可修复的废品率。 解：已知： △=+0.05 0 可修复的废品率=0.5-0.4772=0.0228=2.28% 不可修复的废品率=0.5-0.499968=0.000032=0.0032% +Δ x1 x2 例2：某轴Φ20-0.1，经测量并计算得σ= 0.025，尺寸分布中心19.98 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率 0 解：① 公差带中心 xT = 19.95 ②尺寸分布中心 19.98 ③ 常值系统误差Δ系 = - xT = 0.03 ④ 随机误差 6σ= 6× 0.025 = 0. 15 或±3σ=±0.075 ⑤ 计算合格率、不合格率 6σ= 0. 15＞ T = 0.1， Cp=T /6σ= 0.1/0. 15 =0.67 工件极限尺寸 xmin= xA= 19.9 ， xmax= xB= 20 zA =( - xA)/σ= (19.98 -19.9)/0.025=3.2 Y(zA)= 0.49931 zB =( xB - )/σ= (20 -19.98)/0.025 =0.8 Y(zB)= 0.2881 合格率=ψ(zA)+ψ(zB)= 0.49931+0.2881=0.78741=78.741% 废品率 0.5-0.49931=0.069% 0.5-0.2881=21.19% 可修复 x x 如果尺寸分布中心与公差带中心不重合，则一定存在常值系统误差； 等概率分布曲线，存在线性变值误差，如刀具的磨损； 不对称分布曲线，存在随机误差； 多峰值分布曲线，存在阶跃变值系统误差； 是由切削过程中切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切屑间的摩擦所产生，并由工件、刀具、夹具、机床、切屑、切削液及周围介质传出。 1. 切削热 车削时，大量的切削热由切屑带走，传给工件的为10％一30％，传给刀具的为1％一5％。 孔加工时，大量切屑滞留在孔中，使大量的切削热(50 ％左右)传入工件。 磨削时，由于磨屑小，带走的热量很少，大部分传入工件，故易产生磨削烧伤。 3、工艺系统的热源 2.摩擦热 主要由机床和液压系统中的运动部分产生的，如电动机、轴承、齿轮等