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“永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛 参赛作品 铸件名称：F件-铝合金框架 自编代码：BF0201JS 方案编号： 目 录 1. 生产条件及技术要求 - 3 - 1.1. 生产性质 - 3 - 1.2. 材质 - 3 - 1.3. 结构及使用条件 - 3 - 1.4. 主要技术要求 - 3 - 2. 铸造工艺方案的确定 - 3 - 2.1. 零件结构及技术条件的审查 - 3 - 2.2. 从避免缺陷方面审查铸件结构 - 4 - 2.3. 从简化铸造工艺方面改进零件结构 - 4 - 2.4. 造型、造芯方法和浇注位置的确定 - 4 - 2.4.1. 浇注位置及内浇口位置的选择 - 5 - 2.5. 分型面的选择 - 6 - 2.6. 砂芯设计 - 6 - 2.6.1. 确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则 - 7 - 2.6.2. 芯头设计 - 7 - 2.7. 铸造工艺设计参数 - 8 - 2.8. 浇注系统的设计 - 10 - 2.8.1. 浇注时间的计算 - 10 - 2.8.2. 阻流截面面积的计算 - 11 - 2.8.3. 浇注系统各单元截面的确定 - 11 - 2.8.4. 直浇道设计 - 12 - 2.8.5. 横浇道设计 - 12 - 2.8.6. 内浇道设计 - 12 - 2.8.7. 过滤器的设计 - 12 - 2.9. 冒口的设计 - 13 - 2.10. 出气孔的设置 - 13 - 2.11. 冷铁的设置 - 14 - 2.12. 铸造工艺全图 - 14 - 3. 铸造工艺模拟及优化 - 15 - 3.1. 凝固过程的数值模拟简介 - 15 - 3.2. 前处理 - 15 - 3.3. 初始条件及边界的确定 - 15 - 3.4. 充型过程分析 - 15 - 3.5. 铸件的缩松缩孔模拟 - 16 - 3.6. 凝固过程模拟 - 17 - 3.7. 各内浇口充填量模拟 - 18 - 3.8. 铸造工艺特性分析 - 18 - 4. 铸造工装设计 - 18 - 4.1. 模样及模板 - 18 - 4.1.1. 模样材料的选择 - 18 - 4.1.2. 金属模样尺寸的确定 - 19 - 4.1.3. 金属模样的结构设计 - 19 - 4.1.4. 模板的设计 - 20 - 4.1.5. 模板与砂箱的定位 - 20 - 4.1.6. 模板的搬运结构 - 21 - 4.2. 砂箱的设计和选用 - 21 - 4.3. 芯盒的设计 - 22 - 4.3.1. 芯盒的选材 - 22 - 4.3.2. 分盒面的确定 - 22 - 4.3.1. 芯盒型腔尺寸的确定 - 22 - 4.3.2. 芯盒主体结构的设计 - 22 - 4.3.3. 芯盒外围结构设计 - 23 - 4.4. 浇口杯的设计 - 24 - 参考文献 - 25 - 生产条件及技术要求 生产性质 小批量单件生产，选用手工砂型铸造。 材质 材料选用ZL114A-T5，该种材料具有很高的力学性能和很好的铸造性能，即很高的强度、好的韧性和很好的流动性、气密性和抗热裂性，能铸造复杂形状的高强度铸件，适用于各种铸造方法(1)。其成分见表1，经过T5处理后的机械性能见表2 表1化学成主要元素（%） 杂质含量（不大于%） Si Mg Ti Al Fe Mn Zn Ti Pb Sn 6.5～7.5 0.45～0.60 0.10～0.20 余量 0.2 0.1 0.1 0.2 0.03 0.01 表铸件不允许有缩孔、缩松等铸造缺陷；不得有披缝、毛刺，铸件表面光洁；不得有粘砂。 铸避免铸件尖角 铸件有凹尖角时易产生应力集中而导致开裂。铸件未注圆角为R10，能做大的部位将圆角做大，铸件上不允许有凹尖角存在。 从简化铸造工艺方面改进零件结构 有利于砂芯的固定和排气 图3所示的1#砂芯只有单头出芯头，需在铸件上增加工艺孔，这样不仅增加了砂芯的芯头的支撑点，也利于砂芯的排气。 减少清理铸件的工作量 铸件的清理包括：清除表面粘砂、内部残留砂芯、去除浇注系统、冒口和飞翅等操作。这些操作劳动量大且环境恶劣。铸件的结构设计应该尽量减轻清理的工作量，如图4所示，增加工艺平台，减少冒口清理困难。 造型、造芯方法和浇注位置的确定 造型、造芯方法的选择 优先采用湿型 在考虑应用湿型时应注意以下情况。 铸件过高，金属静压力超过湿型的抗压强度时，应考虑使用干砂型或自硬砂型等。 浇注位置上铸件有较大的平壁时，用湿型砂容易引起夹砂缺陷，应考虑使用其他砂型。 造型过程长或需要长时间等待浇注的砂型不宜用湿型。 型内放置冷铁较多时，应避免使用湿型。 造型、造芯方法就和生产批量相适应。 要兼顾铸件的精度要求和成本。 造型方法应适合工厂条件。 综合以上情况，该铸件表面质量要求