A6140车床831006型号拨叉零件的机械加工工艺规则及工艺装备毕业设计可编辑.docVIP

“CA6140车床（831006型号）拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备毕业设计 + 0?023? 1.小头孔φ25? ; 0 本科毕业设计(论文)通过答辩? + 0?4? 2.大头半圆孔Ф?55 及其端面;? 0? 3.16×8?槽;? 4.φ40?外圆斜面;? 5.大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为?0.1mm;? 6槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为?0.08mm。 由上面分析可知,可以粗加工拨叉底面,然后以此作为粗基准采 用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的 经济精度及机床所能达到的位置精度, 并且此拨叉零件没有复杂的加 工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、 工艺规程设计? 一确定毛坯的制造形式 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产, 所以初步确定工艺安 排为: 加工过程划分阶段; 工序适当集中; 加工设备以通用设备为主, 大量采用专用工装。 零件材料为?HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大, 零件结构又比较简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯。 (二)基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与 合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工 艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成大批报废,使生产无法正 常进行。? 1) 粗基准的选择:按有关基准的选择原则,即当零件有不加工本科毕业设计(论文)通过答辩 表面时, 应以这些不加工表面作粗基准; 若零件有若干不加工表面时, 则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。 对本 零件而言,则应以零件的底面为主要的定位粗基准。? 2) 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便, 依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言,大头半 圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为?0.1mm, 槽端面与小头孔 中心线的垂直度误差为?0.08mm,则应以φ25?小头孔为精基准。 (三)制定工艺路线 制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求能达到合理的保证。 在生产纲领已确定为大批量 生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工 序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产 成本尽量下降。? 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 车φ55?圆与两端面 工序Ⅱ 铣断,使之为两个零件 工序Ⅲ 铣?16×8?槽 工序Ⅳ 铣φ40?外圆斜面 工序Ⅴ 加工φ25?小头孔? 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 铣断,使之为两个零件 工序Ⅱ 加工φ25?小头孔本科毕业设计(论文)通过答辩 工序Ⅲ 铣?16×8?槽 工序Ⅳ 车φ55?半圆与两端面 工序Ⅴ 铣φ40?外圆斜面? 3.工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于:方案一是先加工φ55?圆与两端面,以 便于后续加工,并利用了两件合铸的优势,提高了工作效率,然后在 铣床上把所有铣的工序全部弄完,省去了在各机床间切换的麻烦,最 后加工孔;方案二是先切开工件,分别加工,然后加工小头孔,再铣、 再车、再铣……显然,工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与 小头孔有垂直度要求,可以先加工小头孔,后加工槽;圆应该利用两 件合铸的优势,所以还是先加工φ55?大圆。故可以将工序定为: 工序Ⅰ 粗,精车φ55?圆与两端面 工序Ⅱ 铣断,使之为两个零件 工序Ⅲ 加工φ25?小头孔 工序Ⅳ 铣?16×8?槽 工序Ⅴ 铣φ40?外圆斜面 这样,看起来工序简洁且保证了垂直度的要求,还能充分利用两 件合铸的优势。 以上工艺过程详见附表?1“机械加工工艺过程综合卡片” 。 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “CA6140?车床拨叉”,零件材料为? HT200,硬度? 190~210HB, 毛坯重量约为?1.5kg,生产类型为大批量生产,铸造毛坯。本科毕业设计(论文)通过答辩 根据以上原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工 余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:? 1外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差(φ25,φ55?端面)。 查《机械制造工艺设计简明手册》 (以下称《工艺手册》 )表?2.2~? 2.5,取φ25,φ55?端面长度余量均为?2.5(均为双边加工) 铣削加工余量为: 粗铣? 1mm? 精铣? 0mm? 2内孔(φ55?已铸成孔) 查《工艺手册》表? 2.2~2.5,取φ55?已铸成孔长度余量为? 3,即 铸成孔直径为?49mm。 工序尺寸加工余量: 钻孔? 2mm? 扩孔? 0.125mm? 铰孔? 0.035mm? 精