工序集中的特点1工件装夹次数少-模具制造技术-江苏通州中等.PPT

工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局。其主要任务是选择各个加工表面的加工方法和加工方案。确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的多少等。 除定位基准的合理选择外，拟订工艺路线还要考虑以下几个方面。 一、表面加工方法的选择 当明确了各加工表面的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需几个工步以及各个工步的加工方法。所选择的加工方法，应满足零件的质量、加工经济性和生产效率的要求。选择加工方法时应考虑下列因素： （1）经济精度和经济粗糙度 首先要根据加工表面的形状、特点、加工的质量要求和各种加工方法所能达到的经济精度和经济粗糙度来确定加工方法以及几次加工。 所谓经济精度和经济粗糙度是指在正常条件下一种加工方法所能够达到的精度和粗糙度。 （2）零件材料及机械性能 决定加工方法时要考虑加工零件的材料及其机械性能。如淬火钢应采用磨削加工，有色金属零件，为避免磨削时堵塞砂轮，一般都采用高速镗削或高速精密车削进行精加工。 （3）零件生产类型 选择加工方法时还要考虑除零件生产类型。由于模具零件都属于单件或小批量生产，因此采用通用设备、通用工装以及一般加工方法为主。 （4）现有设备及技术条件 选择加工方法时还要考虑本厂、本车间现有设备情况及技术条件。应该充分利用现有设备，挖掘企业潜力、发挥工人及技术人员的积极性和创造性。同时也应考虑不断改进现有的方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 二、加工阶段的划分 对于加工质量要求较高的零件，工艺过程应该分阶段施工。模具加工工艺过程一般可以分为以下几个阶段： （1）粗加工阶段 以高速大切削量切去成型件毛坯的大部分切削余量、使尺寸接近于成品，只留较少的余量作为半精加工或精加工的加工量。粗加工的加工余量为（1.6～2）㎜。 （2）半精加工 消除粗加工留下的误差，达到接近于精加工要求的精度，仅留少许加工余量作为精加工，以进一步提高加工精度。半精加工的加工余量是（0.8～1）㎜。 （3）精加工 经过精加工，将半精加工留下的少许加工余量进行加工，以完全达到成型件尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求。精加工的加工余量为(0.5～0.8)㎜。 （4）光整加工阶段 对于粗糙度Ra值要求小于或等于0.2μm的成型件，应进行光整加工即镜面抛光。光整加工只用于降低成型面的粗糙度，不用于修正几何形状和相互位置的尺寸。 划分加工阶段的优点： 1.保证零件加工质量。 可以是零件字啊粗加工中的误差在半精加工和精加工中得以修正和缩小，以达到提高加工质量。 2.合理使用加工设备。 粗加工采用精度低但功率大、刚度高、高效率的机床如高速车床、铣床，可实现大切削量的高速加工，提高生产率，缩短加工时间。粗、精加工分开，可将粗加工中产生的误差、变形等，在半精或精加工中去除,从而达到所需的精度要求。 3.便于安排热处理工序。 为了充分发挥热处理的作用和满足零件的热处理要求，在机械加工过程中需插入必要的热处理工序，使机械加工工艺过程自然划分为几个阶段。 4.粗加工后可及早发现毛坯的缺陷。 5.表面精加工安排在最后，目的是防止或减少损伤，提高表面加工的精度和质量。　 三、工序的集中与分散 （一）工序集中的特点 1、工件装夹次数少，可在一次装夹中加工多个表面，有利于保证这些表面间的位置精度。 2、需要的机床数目减少，便于采用高生产率的机床，并可以减少操作工人和生产面积，简化生产计划和组织工作。 3、专用机床和工艺装备比例较大，调整和维护难度大。 （二）工序分散的特点 工序的加工面单一而相对简单、易于加工，因而对工人的技术水平要求相对较低。自动生产线和传统的流水生产线、装配线是工序分散的典型实例。 四、加工顺序的安排 （一）机加工序的安排： 加工工序的确定应遵循下述原则： 1、先粗后精 粗加工要求精度不高，而且工件的刚度相对于精加工时较好,可进行高速、大切削量的加工。即使会产生一些变形，也可在半精或精加工时去除，仍可保证加工件对加工精度的要求，还可以大大提高其效率。 2、基准面先行 以使后加工的各面有良好的定位基准，从而减小定位误差以提高定位和加工精度。 3、先主后次 主要面即基准面、定位面以及主要的工作面如导柱、导套的内、外圆表面，模板的分型面，其它有配合要求零件的配合面等。 4、先面后孔 （二）热处理工序的安排 1、退火、回火、调质与时效处理应在粗加工后进行，以