标准工时作业管理办法.docVIP

标准工时作业管理办法 1.目的: 1.1.作业方法的比较选择; 1.2.工厂布置的依据; 1.3.可预估工厂负荷产量; 1.4.生产计划的基础; 1.5.可作为人力增减的依据; 1.6.可作为新添机器设备的依据; 1.7.流水线生产的平衡; 1.8.可决定人工成本; 1.9.可作为效率分析的基础; 1.10.工作人员效率奖金计算基础; 1.11.减少管理依赖度. 2.适用范围: 公司内各直接生产单位. 3.权责区分: 3.1.本办法由工程部拟订,经生产部会审及管理者代表批准后,发布实施; 3.2.作业时间基准由工程部制订,经工程部经理审查后,由生产部最高主管批准发布,并送工程部管理; 4.名词解释: 4.1.标准工时:指正常的作业者,在标准的工作条件下,以正常的努力速度去完成一件加工品或成品等所需时间. 4.2.主作业时间:直接实施加工于工作物改变形状或性质所发生的时间. 4.3.准备作业时间:为进行主作业必须准备材料、模具、机械或治具等,所发生的时间称为准备时间(特点是:每加工一批产品或完成一项作业只消耗一次,在一般情况下这类时间长短与该产品的批量大小、作业量多少没有直接关系). 4.4.平衡作业时间:在流水生产状态中,为避免各工序之间出现较大时间差异,在做好人员的平衡后的各工序时间. 4.5.生产节拍:指流水在线连续出产两个相同制品的时间间隔,它是流水线生产最基本的标准. 4.6.人的宽放:操作人员进行作业所需的宽放时间. 4.7.生理宽放:基于操作人员生理所需的宽放时间(喝水等) 4.8.疲劳宽放:操作人员在作业中产生的工作疲劳,降低工作速度,此疲劳宽放为弥补其时间. 4.9.管理宽放:基于管理业务而发生的宽放时间. 4.10.工作现场宽放:操作人员间或现场的商量、朝夕清扫等事务性时间(含保养). 4.11.工作布置宽放:管理人员给作业者布置作业内容之宽放时间. 4.12.宽裕率:宽放时间/作业时间*100%. 5.实施: 5.1.标准工时的构成如下表: 主作业时间 标准工时 准备作业时间 生理宽放 人的宽放 疲劳宽放 宽放时间 工作现场宽放 管理宽放 工作布置宽放 5.2.标准工时之构成: 标准工时=(主作业时间+准备作业时间)*(1+宽裕率) 5.3.标准工时制订方法: 快:时间上的要求 制订标准工时的基本要求 准:质量上的要求 全:范围上的要求 统计分析法 技术测定法 制订标准工时的方法 经验估算法 类推比较法 5.4. 标准工时制定基准 5.4.1组装线宽放时间(min)明细及宽裕率 生理宽放 疲劳宽放 作业宽放 工作现场宽放 工作布置宽放 总宽放时间 作业时间 宽裕率 作业宽裕率 4 16 16 10 5 51 429 12% 4% 宽裕率=总宽放时间/作业时间*100% 作业宽裕率=作业宽放时间/作业时间*100% 5.4.2组立线产品标准工时制定 a.辅助工时制定(与批量无关) 辅助工时=换线损失工时=换线时间*总作业人数=600(s)*总作业人数 b.主作业工时制定 单人单件作业时间=实测工时*作业人数 平衡作业时间=单人单件作业时间/该工序平衡作业人数 作业工时=平衡作业时间最大值*总作业人数*(1+宽裕率) c.标准工时=主作业工时+单件辅助工时 d.生产节拍制定 生产节拍=平衡作业时间最大值*(1+作业宽裕率) e.班产能=(出勤时间*总作业人数-辅助工时)/主作业工时 注:当日无换线时辅助工时为零 5.5.作业程序: 5.5.1新产品标准工时制定: a.工程部工艺工程师在制定新产品工艺计划时,知会IE工程师,以保证工时与工艺同步; b.制定产品工艺流程过程中,IE工程师从工业工程角度出发给工艺工程师提供相关建议,使流程合理化; c.新产品试组装过程中,与工艺工程师共同对工艺流程进行确认; d.将工艺流程改善建议提交工艺工程师进行工艺的调整; e.新产品在线试量产时,对工艺流程进行再确认,并实测工时; f.在实测工时的基础上制订新产品的标准工时(标准工时制定基准见5.4); g.新产品标准工时讨论定案后,由IE工程师填写标准工时增修通报单(附表一),经批准后提报财务部; h.生产单位在新产品量产3批次后以100%计算,未达效率部分开列除外工时,由所属生产部吸收; k.新产品标准工时经量产一段时间后如有误差较大的情况,进行修变. 5.5.2标准工时修变: a.修变时机: a.1设计变更;