化纤制造企业低碳发展实践研究.docVIP

化纤纺织企业低碳发展实践研究 倪红梅 时至今日，我国化纤纺织业目前正面临国内外双重压力,发展形势严峻。欧美国家为战略需要开放市场扶持东南亚国家纺织行业发展，2012年前欧美国家打以沃尔玛为首的绿色环保牌，2012年后打欧盟为首“高能耗、高污染”关税牌；国内化纤企业通过扩大规模取得了一到两百元的成本优势，进行所谓“产业升级”和无谓的厮杀，造成了资源的极大浪费，对行业发展而言极其不利；加之随着“低碳经济”影响的日益加大，地方政府为完成中央政府的考核指标，在不了解行业、工艺、产品的情况下大力推广新能源，大量增加企业成本，如通过传统能源深加工而来的清洁能源水煤浆的使用，使企业每年每减少一吨二氧化硫的排放付出57万的代价，而国际上一吨碳排指标仅10欧元。国家对制造新能源、制造污染的企业予以政策和资金的扶持，而节约能源、控制污染的企业却得不到国家的任何支持。一言蔽之，当务之急是我国化纤纺织行业必须走符合行业自身优势、产品满足现代纺织业需求且符合全球提倡的绿色环保之路。 世界对“低碳经济”的关注，让各行各业在2009年开始了“低碳时代”的谋划。低碳发展需要有长远眼光，企业现在不行动，将来也会被迫行动。“低碳经济”在化纤行业的落脚点何在？作为循环经济的重要产业，利用棉花下脚料作原料的粘胶纤维行业，本身属于环保产业，有利于“低碳经济”， 再生化纤行业将在“低碳经济”中再次发挥作用，但其生产过程中的环保问题仍需要加倍重视。其准入门槛的问题也应被提上议事日程。2010年6月1日以后，国家将不再批准建设粘胶长丝项目。笔者认为，它应该和行业已经展开的节能、降耗、节水、减排、清洁生产、循环经济6个方面结合起来，落实到原料、生产、营销、回收等方方面面。 世界各国降低碳排放常用手段包括三种：①通过工艺技术与设备引进实现节能减排，此方式为全球共识，基本所有国家都采用本方式进行节能减排的努力；②通过使用新能源替代传统能源实现节能减排；③通过对传统能源深加工使之成为清洁能源从而达到减排效果。后两种方式均是采用增加能源消耗、增加能源成本的方式实现碳排放量的降低。因此，化纤纺织企业低碳发展主要应采取通过新工艺、新技术、新材料的应用，实现产品创新、工艺创新，带来上下游重大节能减排的新的产业发展模式。 一、新工艺 目前在化纤纺织行业，新工艺先驱浙江华欣控股集团，其通过传统工艺技术向新工艺技术、新材料的创新，采用“原液着色”彩色纤维生产技术体系，以30%的颜料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，纺丝时进行色母粒的添加，从而实现一次性生产出彩色丝，生产过程不需要一滴水。“原液着色”体系的建立、应用使原有的彩色涤纶纤维或有色面料需要单独染色成为历史，省去了染前处理、高温高压染色等高能耗高排放的工序，把原来要经过多个高污染高能耗厂家才能完成的工艺流程整合到一家企业完成，并且着色过程真正做到低能耗、零排放。通过原料、工艺、产品应用需求的变化能够生产出任何一种颜色的产品、使用原液着色替代染色、免上浆新工艺开发替代传统纺织上浆工艺加上功能性的添加来符合现代社会对纺织品需求，在全球尚无其他企业可以做到。 同时，平均每吨多色系环保纺织新材料的色母粒添加仅为2.5%，实际颜料的使用每吨仅为7.5公斤，完成对白丝染色的能耗成本不到50元钱，整个生产成本仅为每吨800元，当批量生产达到5吨时，其成本不到传统后染色生产方式的10%-20%，使用华欣自主研发并实施世界首创熔体直纺彩色及差别化、功能化涤纶长丝技术，将实现熔体直纺原液着色加符合现代纺织品需求的功能性添加及新技术新工艺为一体，使每吨产品能耗成本再下降700元。传统生产方式生产一吨面料能耗就高达11,138千瓦时，需要染辅料150公斤，同时还产生232吨的污水，消耗大量能源的同时，也造成巨大的水体污染。另外，华欣“原液着色”产品具有产品质量好、强度高、色泽均匀、无色差(灰卡4-5级)、色牢度高(达4级)、具有功能性等传统产品无法具备的优势。全球最大的超市沃尔玛集团已经开始实施其“绿色计划”，计划于2012年实现95%纺织品必须是绿色环保无污染的产品，绿色计划的推出必然导致欧美国家对中国纺织品“绿色、生态、环保”质量要求的提升，而国内企业在无正确引导情况下基本都会采取使用“环保染料”来面对沃尔玛绿色计划带来的危机，但每米印染成本将提高1-2元，在人力成本增加、原料成本增加、能源成本增加的背景下，沃尔玛“绿色计划”将使中国纺织品低成本优势成为历史。但传统纺织业的生产能耗、污染却并没有发生根本性的变化。随后而来的欧盟的针对“高能耗、高污染”的特别关税将成为打压中国纺织产业的最后招术。沃尔玛在实施“绿色技术”时就曾到华欣调研考察，意图大量采购其生产的多色系功能性环保纺织材料，可以想象在未来不久大部分的中国纺织品供应商面临出局(沃尔玛考察义乌78家供应