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探讨影响机械加工表面质量因素 　　摘要：在生产工艺中，衡量一个零件加工质量的好坏，所需要参考的指标有：加工的精度以及表面上的粗糙度，这些指标一直是生产工艺最关注的问题。本文结合本专业理论知识，透过分析实际生产过程中，影响零件表面的粗糙度中的因素、生产零件表面层中的物理力学上的性能，以及其他的相关因素，希望将这些因素总结出来，以供有用之士参考。 　　关键词：机械加工；表面质量；粗糙度；物理力学；零件失效 　　1.相关概念的探讨 　　机械加工一般指工厂运用机械或者其他的生产器械生产工厂所需要的产品的过程，有广义与狭义之分，狭义的机械加工是指应用车床、钻床、磨床或者冲压机等专用的机械设备来定制工厂所需要零件的过程。零件的失效是指在一定情形下，零件失去了原有的使用功能。磨削烧伤是指零件在磨削加工的过程中，由于出现磨粒为负前角的切削，使得磨削的温度很高，进而所产生的热量远胜于实际所需要的热量，磨削热会有一半传给工件，这样就会非常容易发生金相组织上的转变，其表面层的金属硬度与强度也会随之下降，这些残余的应力会在一定情形下，导致轻微的裂纹，这种现象我们称之为磨削烧伤。表面冷作硬化是由于冷加工，使得零件的表面产生一种表面应力，这样零件的表面就会比加工前的表面硬度的耐磨性有更加大的提高。 　　2.影响机械加工零件表面质量的具体因素 　　2.1加工过程对表面质量的影响 　　2.1.1工艺系统的振动对工件表面质量的影响 　　在机械加工过程中工艺系统有时会发生振动，即在刀具的切削刃与工件上正在切削的表面之间除了名义上的切削运动之外，还会出现一种周期性的相对运动。 　　振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量。 　　2.1.2刀具几何参数、材料和刃磨质量对表面质量的影响 　　刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下，减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低表面粗糙度。在同样条件下，硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金，但由于金刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1～2级。 　　2.1.3切削液对表面质量的影响 　　切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面粗糙度。 　　2.1.4工件材料对表面质量的影响 　　工件材料的性质；加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，加工表面就愈越粗糙。加工脆性材料时其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点使表面粗糙。一般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料，加工后易得到较小的表面粗糙度。对于同种材料，其晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。因此，为了减小加工表面粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。 　　2.1.5切削条件对工件表面质量的影响 　　与切削条件有关的工艺因素，包括切削用量、冷却润滑情况。中、低速加工塑性材料时，容易产生积屑瘤和鳞刺，所以，提高切削速度，可以减少积屑瘤和鳞刺，减小零件已加工表面粗糙度值；对于脆性材料，一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以，切削速度对表面粗糙度基本上无影响。进给速度增大，塑性变形也增大，表面粗糙度值增大，所以，减小进给速度可以减小表面粗糙度值，但是，进给量减小到一定值时，粗糙度值不会明显下降。正常切削条件下，切削深度对表面粗糙度影响不大，因此，机械加工时不能选用过小的切削深度。 　　2.1.6切削速度对表面粗糙度的影响 　　一般在粗加工选用低速车削，精加工选用高速车削可以减小表面粗糙度。在中速切削塑性材料时，由于容易产生积屑瘤，且塑性变形较大，因此加工后零件表面粗糙度较大。通常采用低速或高速切削塑性材料，可有效地避免积屑瘤的产生，这对减小表而粗糙度有积极作用。 　　2.1.7磨削加工对表面质量的影响 　　砂轮的影响。砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，在磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度越小；但若粒度太细，加工时砂轮易被堵塞反而会使表面粗糙度增大，还容易产生波纹和引起烧伤。砂轮的硬度应大小合适，其半钝化期愈长愈好；砂轮的硬度太高，磨削时磨粒不易脱落，使加工表面受到的摩擦、挤压作用加剧，从而增加了塑性变形，使得表面粗