凌钢2300m3高炉采用新技术及特点.docVIP

凌钢2300m3高炉采用新技术及特点 　　【摘 要】 阐述了凌钢2300m3高炉设计中在精料、炉顶控制、高炉长寿、高风温、富氧、喷煤、煤气净化、渣处理、低耗及清洁化生产等各方面采用的新技术及其特点，反映了炼铁技术的发展方向，实现了高炉高效、优质、低耗、长寿、环保的生产目标。 　　【关键词】 高炉 新技术 低耗 清洁化生产 　　凌源钢铁集团有限责任公司为更好地适应国家产业发展政策要求，进一步增强企业市场竞争优势，实施产品结构调整及技术装备升级改造，一期工程建设一座2300m3高炉及相关配套设施。在高炉设计过程中，以“成熟、可靠、先进、实用、安全、环保”为原则，并结合同级别高炉设计经验及凌钢自身特点，采用了多项成熟、先进工艺技术、设备和材料，优化设计，使高炉综合技术水平达到先进水平。 　　1 主要设计指标 　　2300m3高炉的主要设计技术经济指标见表1。 　　2 采用??新技术及其特点 　　2.1 精料技术 　　本设计采用机械化料场，矿、焦槽双排布置，烧结矿直接入炉的工艺布置形式。矿（焦）槽均采用槽下分散筛分、分散称量工艺。烧结矿、球团矿、杂矿、焦炭入炉前在槽下进行筛分、称量后由上料主胶带机送至高炉炉顶称量料罐。为精准称量物料，每个矿、焦槽下分别独立设置称量漏斗。设有焦丁回收装置，筛分后10～25mm焦丁经焦丁溜槽、焦丁称量漏斗送至矿石胶带机，与矿石混装入炉，提高高炉透气性，降低焦比。 　　2.2 炉顶控制技术 　　采用西冶串罐无料钟炉顶装料设备，可实现重量法和时间法布料。传动齿轮箱采用工业净化水密闭循环冷却方式，大大节约了冷却水量；为维持齿轮箱正压，以免由于炉尘进入齿轮箱内而影响齿轮箱正常工作，向齿轮箱通入氮气进行密封。 　　炉顶润滑系统采用干油智能润滑系统。本系统采用40Mpa级的两台高压电动润滑泵（一用一备），由主控PLC指挥高压电动润滑泵装置将油脂通过主管路和支线输送到每个执行机构，再将电信号转换，使执行机构按要求补油给每个润滑点。系统PLC将随时采集主管线上润滑油脂的状态参数，控制主电动润滑泵启动、运行及停止，以保持正常的供油状态，同时按事先的程序控制各执行机构的给油装置通、断，准确、可靠的对每个润滑点实施定时、定量、科学合理的润滑和独立故障信号反馈，对炉顶设备的顺利运行起到了保证作用。 　　2.3 高炉长寿技术 　　高炉长寿一直以来是高炉炼铁界研究的重要课题之一，而设计是实现高炉长寿的基础。设计中合理的高炉内型、砖壁合一的薄壁结构、炉底炉缸合理设计、关键部位铜冷却壁的采用、软水密闭循环冷却等先进设计理念和技术的采用，对延长高炉寿命起到了决定性作用。 　　（1）合理的高炉内型。合理的高炉内型对于获得良好的技术经济指标和延长高炉寿命具有重要的意义。通过对国内外同级别高炉内型的分析比较，根据凌钢实际的原燃料条件和操作条件，以适应高炉强化冶炼的要求，确定了合理的高炉炉型，见表2。内型设计特点如下：适当加深死铁层深度，有利减小炉缸铁水环流对炉缸耐材的冲刷和防止炉缸处的侵蚀；较小的炉腹角有利于渣皮的稳定，对炉腹冷却设备起到保护作用；适当降低高径比（适当加大炉腰直径或降低炉身高度），有利于改善高炉透气性，减轻对高炉焦炭的过分依赖。薄壁炉型基本接近操作炉型，在形成操作内型时不会有大的变化，对于延长高炉寿命、保证高炉稳定顺行非常有利。 　　（2）炉底、炉缸耐材结构。高炉长寿的薄弱环节之一就是炉底、炉缸。炉底炉缸的侵蚀机理主要有：铁水环流、渣铁化学侵蚀、铁水、铅、锌和碱金属对炭砖的渗透以及热应力的破坏[1]等。炉底、炉缸耐材结构设计充分考虑了以上影响因素，采用炉底封板上满铺1层国产石墨炭块，其上满铺3层国产大块微孔炭砖，1层进口SGL大块超微孔炭砖（9RD-N），炉底共砌5层大块炭砖，厚度～2000mm。再上砌2层刚玉莫莱石陶瓷垫，总厚度～800mm。炉缸炭砖热面环砌小块陶瓷杯，铁口采用刚玉质组合砖。为了抵御近年来因炉料碱金属和锌等有害元素对风口组合砖的破坏，本次设计选用了微孔刚玉砖。 　　（3）炉腹、炉腰及炉身下部采用铜冷却壁。炉腹、炉腰及炉身下部也是影响高炉长寿的关键部位。炉腹、炉腰、炉身下部处于软熔带区，炉料磨损冲刷、渣铁化学侵蚀、软融带根部反复上下波动产生的热震等破坏同时存在，是高炉工况最恶劣的区域之一。建立一个可靠的冷却体系，是冷却设备长期正常工作，实现炉体下部的长寿的保证。凌钢炉腹、炉腰与炉身下部冷却设备采用铜冷却壁方案。炉腹、炉腰与炉身下部共设4段铜冷却壁，总高度～8760mm。铜冷却壁厚度～115mm，燕尾槽深度为40mm。每块铜冷却壁有4条冷却通道，冷却通道采用复合钻孔工艺。 　　在使用铜冷却壁的“薄壁”高炉设计中，炉腹铜冷却壁与风口铸铁冷却壁的厚度以及砌砖的要求差别较大。两者如何合