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影响脱水效率影响因素及提高措施 　　摘要：某油田经过多年的开发建设，采出液特性和工艺技术都发生了很大的变化，目前油田进入高含水后期，开发难度增大，油气集输设备的利用率低，脱水难度越来越大，放水含油超标，电脱水器经常出现“跳闸”现象，如何通过管理方式和技术方式提高脱水系统效率以及提升放水水质是目前亟待解决的问题，也是实现油田“稳四上五”的重要举措。 　　关键词：脱水系统；运行效率；能耗； 　　中图分类号： TQ352.67文献标识码： A 　　随着油田开发的不断深入，某油田已进入高含水开发期，采收率不断降低，产油量逐渐降低，综合含水率逐步上升，开发效率变差。脱水系统存在的矛盾也日益突出。在油量逐年下降的情况下，如何提高脱水站的脱水效率、降低脱水单耗、保持脱水系统的稳定成了我们工作的中心，也是实现油田长期稳产的重要保障。为此，我们结合A联工艺流程特点及设备运行情况，针对影响脱水效率的原因，探讨相应的解决办法。 　　一、影响脱水系统运行效率的原因 　　1.1温度对脱水器运行状况的影响 　　电脱水器温度的高低决定着原油乳化液粘度的大小，其随温度的升高而降低，乳状液的稳定性随温度升高而下降，从而有利于集输和脱水。因此随着脱水温度的升高，油水混合液的粘度降低，流动性增加，有利于油水分离。但是虽然温度高提高脱水效果，但能耗也会相应的增大。另外，脱水温度过高也容易产生汽化、结焦、附件损坏等问题。 　　1.2油品质量和来液稳定性 　　来液性质是影响脱水器效率的重要因素。主要包括，来液含水率、来液温度，来液杂质多以及来液稳定性等等。一段游离水脱除器的游水界面控制和沉降时间是影响一段脱后原油含水率和杂质含量的重要因素。来液杂质多主要有两方面的原因： 　　（1）收油装置所收集的老化油含杂质多，这部分原油含有大量的FeS等导电性杂质成分，当老化油进入电脱水器后，由于导电性杂质的存在，在电极之前形成“絮状”导体，使电脱水器跳闸。 　　（2）随着聚合物及三元驱等工业化的推进，原油中杂质的不断复杂化，原油粘度不断增加，杂质不断增加。来液???稳性对脱水器的平稳运行非常重要。当来液量波动大时，容易引起操作压力和脱水器内油水界面的波动，严重时导致油水界面破坏，出现水出口跑油的现象。来液量波动幅度大冲击油水界面还容易导致极板间发生瞬间电击，脱水器跳闸。 　　1.3脱水界面控制 　　游离水脱除器的界面控制高度与平稳性关系到一段沉降时间和二段进液的平稳性；电脱水器界面也对原油脱水状况有很大联系，由于水是电的导体，当油水界面升高以后，势必造成电极短路，因此，无论是游离水岗还是电脱水岗，势必要控制好油水界面。 　　二、解决对策 　　2.1调整加热炉温度，设定最佳温度值 　　由于低温常温集输的影响，目前各个转油站来来油温度都较低。平均为33℃，聚驱温度较水驱略高，为35℃-38℃，对脱水系统的影响较大。油、水分子的动能减弱，小分子无法克服分离的阻力，导致游离水脱除器的处理效果变差，油出口含水较高，增加了脱水炉的加热负荷，如果脱水加热炉加热后的含水温度达不到电脱水器脱水的温度要求，就会影响电脱水器的脱水效果和平稳运行。考虑到来液温度和能耗等方面的综合要求，确定合理的脱水温度，将水驱和聚驱加热炉分别设定不同的温度，实践证明，脱水温度水驱确定在50℃，聚驱确定在55℃，效果较好，2012年以来，聚驱来液量由原来的3500m3/d至现在的2800m3，含聚浓度由原来的500mg/L下降至300mg/L，为了降低能耗，A联合站采取了水、聚流程合并，合并后，减少了一台加热炉的使用，将加热炉温度确定在55℃，脱水器运行状况良好，电脱水器放水含油在350mg/L左右。 　　2.2保证油品质量及来液稳定性 　　2.2.1建立老化油单独处理工艺 　　针对油质不好这一问题，目前各个联合站相继建立了老化油单独处理工艺，其工艺原理：各沉降罐所收集的老化油先经过加入老化油专用破乳剂破乳再经过相变高效加热炉将其加热到 70～75℃之间，然后进入热化学脱水器，我站的热化学脱水器为原老式脱水器改装而成，里面并无电极板，只是作长时间的物理沉降作用，在保证外输原油含水不超标的前提下，将储罐上部的原油与电脱水器处理后的净化原油以一定比例相混合后外输，但存在问题是外输油含水经常超标。我站目前通过加密化验和及时排放缓冲罐底水解决这一问题。 　　2.2.2保证来液质量和平稳程度。 　　由于来液量的不同，液面随之有所波动，根据观察出口汇管压力和游离水界面两个参数，及时观测游离水脱除器的工作变化，通过调节游离水脱除器的阀门开度，将液面稳定在规定范围内。 　　2.3调整油水界面 　　2.3.1适当调整游离水脱除器的油水界面 　　污水系统的绝大部分来水来源于游离水脱除器，游离水