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俯角穿层钻孔施工工艺研究 　　摘要：本文经过资料调查和技术研究，形成了一套完整的俯角穿层钻孔施工工艺，大大提高了俯角穿层钻孔的钻进速度及成孔率。 　　关键词：俯角穿层钻孔、排渣 　　中图分类号： TU755.2+2文献标识码： A 　　目前防治煤与瓦斯突出的区域性措施中，开采解放层和预抽煤层瓦斯是最为行之有效的措施。根据资料调查，顶(底)板预抽煤层瓦斯技术在全国各煤矿已得到广范的应用，并均达到较好的治理效果，特别是底板预抽巷仰角(上行)预抽钻孔较为长见，原因是上行穿层钻孔较易施工，孔内钻屑较易排出，钻孔成形好，预抽效果相对较好。而顶板俯角(下行)钻孔在实际应用中却较少，原因是下行钻孔施工中孔的岩(煤)粉不易排出，钻孔施工慢，穿岩层与煤层相接段时钻孔易塌孔，钻孔成孔后岩(煤)粉大多残存在孔底，阻挡了瓦斯涌出的通道，大大降低了预抽效果，致使穿层俯角钻孔应???相对较少，钻孔施工工艺不成熟。 　　1 俯角穿层预抽钻孔施工工艺技术研究 　　穿层预抽钻孔施工的重点的是穿过岩石后的煤孔段，只有煤孔段成孔率提高，才能使钻孔成孔区一定范围内的瓦斯得以释放，使地应力得以卸压，再以合理的钻孔间距达到目的区充分卸压，再利用高负压对所有钻孔进行抽放，将释放出的瓦斯全部抽出，从而降低目的区的瓦斯含量，大大降低目的区的瓦斯压力。只有目的区内的瓦斯压力、地应力、瓦斯含量都大幅度降低后，才能达到降低突出危险性，直至消除突出危险。 　　1.1钻孔施工设备的选择 　　1.1.1钻机的选择 　　随着钻孔长度的增加，钻杆与钻孔间接触摩擦的面积和钻杆本身的重量都相应地增大，钻机的旋转扭矩和推进力也相应的需要增大。因此，要求选择的钻机要满足旋转扭矩和推进力增大的要求，十二矿目前使用效果较好的钻机主要是MK－4型钻机。 　　1.1.2钻具的选择 　　对于穿层钻孔施工，钻杆的选择变化不大。由于钻进过程中煤与岩有一个变化的过程，钻头的选择必须适用于岩孔段和煤孔段的变化，在岩孔段时根据岩石的硬度选用不同岩石复合片钻头，在煤孔段时使用组合片钻头。钻头的直径与钻杆相比不亦过大，这是因为在较软的砂质泥岩钻进时，该岩石遇水易膨胀，容易对钻头产生挤压，最终导致无法钻进也无法退出钻杆。而煤孔段如果钻头直径过大，在发生喷孔时，大量的煤无法及时排出时也将封闭钻头的后方，进一步使煤粉不能正常排出，而产生夹钻，使钻杆无法退出。 　　1.1.3排渣工艺研究 　　排渣工艺技术是钻孔成孔的关键技术。钻进过程一般要求能完全、及时地排除孔内的钻屑，在煤层中钻进还要减少对孔壁的破坏，保持孔壁完整，而在突出煤层中钻进还要考虑有利于瓦斯的涌出和排放。（1）排渣方式的选择 　　传统的排渣方式是用水作冲洗介质，以携带、排出钻屑，并起到冷却钻头的作用。但是，水力排渣方式的最大缺点是对孔壁的冲击作用太大，垮孔、喷孔严重。同时，钻孔内处于气（瓦斯、空气）、液、固（钻屑）三相流动状态，流态极不稳定，也容易造成卡钻现象。 　　风力排渣是用压缩空气经过钻杆内孔、钻头进入孔底，在孔内形成高速风流，钻屑则悬浮在风流中被吹向孔口，从而实现排渣和钻头冷却。风力排渣的最大缺点是，作业地点煤尘不易控制。但在突出或松软煤层中打钻时，风力排渣具有明显的优势：①压风对孔壁的冲击小，不易破坏孔壁；②不影响煤层中的瓦斯解吸，使瓦斯得以自由、快速地释放；③钻孔内始终只有气、固两相流动，发生卡钻的可能性也减小了。因此，风力排渣是在突出或松软煤层中打钻比较理想的排渣方式。穿层钻孔施工先钻进岩石后钻进煤层，其排渣方式应采用水排和风排交替进行的方式。这是因为，岩层钻进时如不用水排，则钻具很快产生高温。煤层内如用水排，则出现喷孔后孔内的煤渣很难排出孔外，不能钻进和成孔。 　　（2）风力排渣研究 　　根据气力输送原理，钻孔内的钻屑能否被压风吹出，首先取决于钻孔内的风速，其次是钻孔倾角、钻屑的粒径和固气混合比（钻孔在单位时间的产渣量与压风流量的比值）等。钻孔的倾角是根据煤层赋存条件和抽放的要求设计的；钻屑的粒径则主要与煤层的破坏程度、是否垮孔和喷孔、钻头形式、钻头钻进和旋转的速度等有关；固气混合比则主要与钻孔在单位时间内的产渣量和压风流量有关；钻孔内的风速与供风的压力、钻杆内孔及钻孔的阻力系数等有关。风速越大，排渣能力越强；固气混合比、钻屑的粒径越小则排渣越容易；下向钻孔排渣比上向钻孔困难。排渣需要一定的风速，但为使风流达到这个风速就要克服风流的各种阻力损失，即需要一定的供风压力。排渣的压风阻力损失△p一般由以下几个部分组成：①纯空气气流从孔底输送到孔口的阻力损失△Pa；②使钻屑从孔底加速到一定速度而附加的阻力损失△psac；③为使煤渣以一定的速度输送并排出到孔口而附加的附图损失△ps；④钻头的压风阻力损失△pt；⑤空气在钻杆内流