立体仓库营作业流程.doc

立体仓库运营流程方案 立体仓库说明： 作业标准： 出库最大作业量板／天：约540板 入库最大作业量板／天：约540板 出库 板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算） 入库 板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算） 人员安排： 仓库主管：1人 高位叉车4人；普叉4人： 核算人员：4人； 操作员：6-8人 此人员安排主要按满库作业测算，具体安排将按实际业务进度； （一）入库流程说明 1、指令接收：接收客户下达入库通知，主要通过两种方式：系统接收及现场接收： A．通过系统了解：核算人员通过系统了解客户入库具体情况（车号、货物种类、数量、堆码方式、托盘数量等），打印安得入库明细单，为第二天的收货作准备。 B．现场接收：司机到达后，交客户入库通知单到核算处，核算换安得入库明细单，司机交单仓库员； 2、堆码放置：仓管员接入库明细表，指引入库车辆到适合的装卸平台，安排托盘并按不同货物要求规范堆码、存放。 3、货物检查：检查对照收货单检查货物的型号、种类、数量及是否为合格品等事项。实际情况如与入库通知单有差异，即时同司机确认，与客户沟通、处理。 4、扫码、系统接收入库：仓管员通过RF进行入库系统作业 A货物如有条码，先扫货物条码，再扫托盘标签。 B货物如无条码，先手工录入货物数量、批次等信息，再扫托盘标签。 C完成后交单至核算员。 D核算员作入库确认。 5、移货入库：签收完毕后，由平叉将货物移至货架巷道前暂存区；注意托盘标签的方位，便于高架叉车司机读取。 6、货物上架：高位叉车从巷道暂存区接收货物，自行选择合适库位；高架叉车操作者先扫一次托盘上的仓库条码，然后将托盘放入货架，再扫一次所放库位的库位条码（系统以此将托盘数据与库位链接起来）车载终端读取托盘信息及放入库位信息，系统将二者建立关联。 7、系统确认：入架后检查相关信息，做入架确认，若货物在操作过程中出现货损，冲单后再做入库处理； 入库流程图： （二）出库 1、指令接收：接收客户下达入库通知，主要通过两种方式：系统接收及现场接收： A．核算通过系统了解客户具体情况（车号、货物种类、数量、堆码方式、托盘数量等），打印拣货单，为第二天的发货作准备。 B．现场接收：司机到达后，交客户出库通知单到核算处，核算进行审单； 2、生成拣货单：系统生成拣货单，下达拣货指令给高叉司机。 当要求出库的货物需取零（非整托盘）时，则需取出部分，将剩余零头放回货架，为减少工作量，拣于高层的货物被取零头后系统会将其放入A层指定库位，此处理伴随分库进行，称为（补位），核算员需在分库结束后即时确认补位，以便出库人员操作。 3、高叉司机按拣货指令进行拣货，分客户放置暂存区。 4、复核仓管员持提货单和拣货清单逐票核对实物的批次、代码、品名、规格及数量，如有不符，则停止发货，及时检查核对；并按客户要求进行堆码摆放；安排叉车工进行出货装货； 5、装完货后，复核仓管员与提货司机进行签字确认，开具放行条； 6、复核仓管员待车辆离开后即将提货单和拣货清单返核算员处； 出库流程图： 操作应该注意事项： 1、收货 （1） 验货 a、数量有误。实物数量与货单不符。 b、损坏。部分货物包装有轻微碰撞挤压痕迹，但里面货物已损坏。 c、混放。外观相似或外观一致但批次不同的货物混放在一起。 d、实物名称与货单不一致。 （2）新产品作记录 主要包括名称、商品编码、堆码方式、重量、长宽高尺寸、外观等，相应资料存入产品数据库。 （3）扫码 入库一车可能有多种货物，每种货物都可能有零头，所以在输入产品数量时需仔细核对。 2、入库 （1）库位选择 a、在库位充裕的情况下应优先入较低库位以减少作业量。 b、较重及周转较频繁的货物优先入较低库位。 （2）安全操作 a、叉车移动托盘时应使托盘悬离地面，以防因摩擦而损坏托盘和浪费叉车能源。 b、叉车移动托盘时不应急行、急停，以防货物因惯性而倾倒。 c、高架叉车应在完全叉入托盘后再移动，以防货物因重心不稳而倾倒。 （3）规范摆放 a、托盘在库位里应摆放到位，若太入里则可能撞挤相背货架上的货物，若太外则可能与移动到此的其他货物相挤擦，造成损坏。 b、托盘入架时应与货架相垂直，若存在交角则可能擦伤相邻货物。 c、托盘与货架立柱及相邻库位托盘保持适当距离，若太近，取出时可能因擦撞而发生意外。 3、分库 分库常会失败，主要有以下几种情形： a、货物的使用期限不符合客户要求，如：客户要求6个月，实际只剩5个月。 b、货物本身已过安全使用期。 c、货物系统已入库，但实际上可能因其他需要的