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立体仓库营作业流程
立体仓库运营流程方案
立体仓库说明:
作业标准:
出库最大作业量板/天:约540板
入库最大作业量板/天:约540板
出库 板/小时:30板(分两组、按每小时15个托盘测算)
入库 板/小时:30板(分两组、按每小时15个托盘测算)
人员安排:
仓库主管:1人
高位叉车4人;普叉4人:
核算人员:4人;
操作员:6-8人
此人员安排主要按满库作业测算,具体安排将按实际业务进度;
(一)入库流程说明
1、指令接收:接收客户下达入库通知,主要通过两种方式:系统接收及现场接收:
A.通过系统了解:核算人员通过系统了解客户入库具体情况(车号、货物种类、数量、堆码方式、托盘数量等),打印安得入库明细单,为第二天的收货作准备。
B.现场接收:司机到达后,交客户入库通知单到核算处,核算换安得入库明细单,司机交单仓库员;
2、堆码放置:仓管员接入库明细表,指引入库车辆到适合的装卸平台,安排托盘并按不同货物要求规范堆码、存放。
3、货物检查:检查对照收货单检查货物的型号、种类、数量及是否为合格品等事项。实际情况如与入库通知单有差异,即时同司机确认,与客户沟通、处理。
4、扫码、系统接收入库:仓管员通过RF进行入库系统作业
A货物如有条码,先扫货物条码,再扫托盘标签。
B货物如无条码,先手工录入货物数量、批次等信息,再扫托盘标签。
C完成后交单至核算员。
D核算员作入库确认。
5、移货入库:签收完毕后,由平叉将货物移至货架巷道前暂存区;注意托盘标签的方位,便于高架叉车司机读取。
6、货物上架:高位叉车从巷道暂存区接收货物,自行选择合适库位;高架叉车操作者先扫一次托盘上的仓库条码,然后将托盘放入货架,再扫一次所放库位的库位条码(系统以此将托盘数据与库位链接起来)车载终端读取托盘信息及放入库位信息,系统将二者建立关联。
7、系统确认:入架后检查相关信息,做入架确认,若货物在操作过程中出现货损,冲单后再做入库处理;
入库流程图:
(二)出库
1、指令接收:接收客户下达入库通知,主要通过两种方式:系统接收及现场接收:
A.核算通过系统了解客户具体情况(车号、货物种类、数量、堆码方式、托盘数量等),打印拣货单,为第二天的发货作准备。
B.现场接收:司机到达后,交客户出库通知单到核算处,核算进行审单;
2、生成拣货单:系统生成拣货单,下达拣货指令给高叉司机。
当要求出库的货物需取零(非整托盘)时,则需取出部分,将剩余零头放回货架,为减少工作量,拣于高层的货物被取零头后系统会将其放入A层指定库位,此处理伴随分库进行,称为(补位),核算员需在分库结束后即时确认补位,以便出库人员操作。
3、高叉司机按拣货指令进行拣货,分客户放置暂存区。
4、复核仓管员持提货单和拣货清单逐票核对实物的批次、代码、品名、规格及数量,如有不符,则停止发货,及时检查核对;并按客户要求进行堆码摆放;安排叉车工进行出货装货;
5、装完货后,复核仓管员与提货司机进行签字确认,开具放行条;
6、复核仓管员待车辆离开后即将提货单和拣货清单返核算员处;
出库流程图:
操作应该注意事项:
1、收货
(1) 验货
a、数量有误。实物数量与货单不符。
b、损坏。部分货物包装有轻微碰撞挤压痕迹,但里面货物已损坏。
c、混放。外观相似或外观一致但批次不同的货物混放在一起。
d、实物名称与货单不一致。
(2)新产品作记录
主要包括名称、商品编码、堆码方式、重量、长宽高尺寸、外观等,相应资料存入产品数据库。
(3)扫码
入库一车可能有多种货物,每种货物都可能有零头,所以在输入产品数量时需仔细核对。
2、入库
(1)库位选择
a、在库位充裕的情况下应优先入较低库位以减少作业量。
b、较重及周转较频繁的货物优先入较低库位。
(2)安全操作
a、叉车移动托盘时应使托盘悬离地面,以防因摩擦而损坏托盘和浪费叉车能源。
b、叉车移动托盘时不应急行、急停,以防货物因惯性而倾倒。
c、高架叉车应在完全叉入托盘后再移动,以防货物因重心不稳而倾倒。
(3)规范摆放
a、托盘在库位里应摆放到位,若太入里则可能撞挤相背货架上的货物,若太外则可能与移动到此的其他货物相挤擦,造成损坏。
b、托盘入架时应与货架相垂直,若存在交角则可能擦伤相邻货物。
c、托盘与货架立柱及相邻库位托盘保持适当距离,若太近,取出时可能因擦撞而发生意外。
3、分库
分库常会失败,主要有以下几种情形:
a、货物的使用期限不符合客户要求,如:客户要求6个月,实际只剩5个月。
b、货物本身已过安全使用期。
c、货物系统已入库,但实际上可能因其他需要的
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