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对公路工程施工中水泥稳定碎石技术分析 　　【摘要】基层是公路路面的主要承重层，其施工质量在很大程度上直接影响着路面的施工质量及使用性能和寿命，因此在施工中应从原材料选择、混合料运输、 摊铺、 碾压等工艺进行控制，并不断总结施工经验、逐步克服不良因素，争取创造出质量优良的工程。 　　【关键词】公路工程；路面基层；水泥稳定碎石；施工 　　 中图分类号：X734 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　 　　要想使水泥稳定碎石具有良好的板结性，严格控制影响水泥稳定碎石强度和耐久性。首先应选择优质原材料，控制灰剂量和掌握好含水量，严格控制施工工艺，消除发生病害的原因，以确保运输路线畅通，促进城市的繁荣发展。 　　1水泥稳定碎石作用原理 　　水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料2%～7%，7d的无侧限抗压强度可达1.5%～4.0%mpa，较其它路基材料高。成型后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。 　　2水泥稳定碎石技术应用 　　水泥稳定碎石其组成采用水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂、（石屑）作为水泥稳定碎石基层。其配合比组成，通过实验室在一定数量的原材料进行配合比设计、击实实验，确定最佳干密度和最佳含水量的配合比。 　　2.1材料选择 　　1）水。混合料拌合和水稳时均应采用适于引用的水源，若水中含有对水泥强度发展产生影响的物质时应进行试验确定，若以施工用水制作的砂浆的抗压强度同蒸馏水制作的砂浆强度比较，低于90%则不宜用于水稳施工； 　　2）水泥。在选用水泥时应尽量选用终凝时间较长的水泥，而不宜采用快硬水泥和早强水泥，并应避免采用已受潮变质的水泥，同时水泥的安定性等性能均应满足要求； 　　3）骨料。采用人工级配碎石，底基层中采用时集料最大粒径不宜超过40mm，基层内采用时最大粒径不宜超过30mm，所用碎石应具有良好的颗粒级配； 　　4）外掺剂。外掺剂分为活性和非活性两类，粉煤灰等属于活性材料，其可与水泥中析出的氧化钙反应，而人工或天然的矿物质则因不具有活性或活性甚低而属于非活性材料，选用该类材料应从细度和内部有害成分进行控制。 　　2.2施工准备 　　在水泥稳定碎石施工前应对底基层进行验收，在验收过程中应严格按照相应的质量标准对其强度指标进行检验，为控制水泥稳定碎石产生侧移应保证在道路两侧土路肩的压实厚度同水泥稳定碎石层的压实厚度相同，宽度宜宽出底基层50cm为宜，在路肩施工时每隔30m应设置相应泄水沟以保证后期排水效果，并应在放样时提前定位以确保位置准确。 　　2.3混合料拌和 　　拌和前应调试拌和机，并绘制各材料在一定料门开启度下的转速流量曲线，并结合混合料配合比确定各材料配料皮带转速；若采用专用拌合楼时应控制其生产能力同摊铺机相匹配，并调试拌合机械使混合料的颗粒组成及含水量符合规定，其含湿量应较重型击实试验所确定的最佳含水量高0.2%来对运输、摊铺过程中散失水分进行补偿；拌和过程中应在每个集料斗旁安设人员挑拣骨料中大尺寸颗粒及杂草，同时将过湿成团的细粒料捣碎，同时应经常抽检含水量、水泥剂量并及时反馈、调整以保证出料质量；对拌和完成的混合料应在拌和楼内按照要求进行取样来测定其水泥剂量及含水量；对运至施工现场的混合料应用碳化钙气压法对含水量进行快速检测，每台摊铺机旁应指派一名人员控制将检验合格的混合料进行摊铺，并控制卸料速度以保证卸料同摊铺同步进行以防离析。 　　2.4混合料运输 　　在混合料运输过程中运输车辆性能直接关系到最终质量，在装料过程中应保证运料车方便进入拌和机卸料斗下部，并保证高度合适，既避免碰撞拌和机又导致落距过大导致离析；装料时应采用三次装料法，即在车辆前中后三部位进行装料以免离析发生；运料车配置应结合拌合和摊铺设备进行，以保证顺利运料和连续摊铺，运输能力一般应采取理论计算能力1.2倍的保证系数，且应尽量采用料斗升降性能好、底盘高度合适的车辆；拌和完成后的混合料应尽快运送到摊铺现场，一般应控制时间不超过45min；若运距较长，途中为了减少水分散失而应采用篷布覆盖。 　　2.5混合料摊铺 　　下基层摊铺。下基层摊铺时待混合料卸车后先用推土机粗平，后用平地机精平，对局部部位可采用人工精平；结合运输车辆的运输能力精确计算各车碎石混合料的摊铺面积，并结合计算面积将混合料卸于摊铺区域的中间位置，但应严格控制混合料的堆放时间；在摊铺碾压前尚应对混合料进行抽样检验以掌握其性能指标。 　　上基层摊铺。上基层摊铺时应尽量保证摊铺机能够连续施工，并应对混合料进行抽样试验以确定其 松铺系数，摊铺后进行碾压前