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PDC钻头岩石研磨性试验研究 　　摘要：利用微型钻头模拟PDC钻头的切削破岩过程 ,对PDC钻头的岩石研磨性进行了试验研究。根据有关磨损理论 ,提出以PDC切削刃在单位正压力下经过单位摩擦路程的体积磨损量作为岩石的研磨性系数 ,建立了根据研磨性系数预测PDC切削齿磨损寿命的理论模型。用试验方法测定了泥板岩、砂质泥岩、泥质砂岩、砂岩、石灰岩、花岗岩等不同岩样的研磨性系数 ,其数值范围为 10 -6～ 10 -3 mm3 / (kN·m)。采用公比为 10的等比级数分级方法 ,将我国石油钻井地层的研磨性分成四级。对直径 2 16mm的PDC钻头的磨损分析表明 ,在研磨性系数小于 5× 10 -5mm3 / (kN·m)的低研磨性地层中 ,切削齿的磨损寿命可达 35 0h左右 ;而在研磨性系数大于 5× 10 -4mm3 / (kN·m)的高研磨性地层中 ,切削齿磨损寿命在 10h以下。 　　 　　关键词：PDC钻头； 岩石； 研磨性； 试验； 切削齿； 使用寿命； 　　Abstract: The use of micro-simulation PDC bits drill cutting rock breaking process, PDC drill bit for rock abrasiveness were studied. According to the wear and tear theory, to PDC cutting edge in the unit after the unit is under pressure from the volume of the amount of wear of friction rock abrasiveness as established coefficient prediction based abrasive wear life of PDC cutter theoretical model. Test methods for determination of shale, sandy shale, argillaceous sandstone, sandstone, limestone, granite and other rocks of different kind of abrasiveness, its value ranges from 10 -6 ~ 10 -3 mm3 / (kN · m). Using common ratio of 10 geometric progression classification method, Chinas oil drilling abrasive formations into four. 2 16mm in diameter PDC bit wear analysis showed that the abrasive coefficient is less than 5 × 10-5mm3 / (kN · m) of low abrasive formations, cutting teeth wear life of up to 35 0h around; while in abrasive coefficient greater than 5 × 10-4mm3 / (kN · m) of highly abrasive formations, the cutting teeth less wear life in 10h.Keywords: PDC drill bits; rock; abrasive; trial; cutting teeth; life; 　　中图分类号：P634.5+5 文献标识码：文章编号： 　　 　　 　　钻头破碎岩石是一个钻头和岩石相互发生作用的过程。钻头在破碎岩石以后，肯定会受到岩石的反作用力从而发生磨损，进一步会加剧钻头的消耗，减低破碎岩石测工作效率，占用较长的下钻作业时???，从而大大降低钻井效率。通过大量的实践证明，PDC钻头应用在软性、中硬度的地研磨性地层中，寿命长、钻岩的速度快且进尺多；但是PDC钻头应用在高研磨性地层中，使用效果很差。下面本文主要针对PDC钻头对所钻地层性质较敏感的特性，探究在高研磨性地层中，如何改进PDC钻头设计功能，从而提高应用效果。 　　一、PDC齿设计和检测技术分析 　　1、加长PDC齿轮廓设计 　　一般情况下，PDC钻头切削齿是圆形的，但是通过研究圆形的切削齿发现，如果把复合片进一步加工成为具有长轴和短轴的椭圆形齿状，把它的横向尺寸或者纵向尺寸调整到0.68左右，加长齿的有效工作长度，那么将非常有利于提高工作效率。