项目八综合训练工件装夹方法的确定.PPTVIP

项目八 综合训练 任务3 综合实例三 1．掌握数控车削加工工艺路线的拟定方法。 2．进一步掌握典型零件的加工方法和过程。 如下图所示零件，零件材料为45钢，毛坯为φ50mm×82mm的棒料，材料为45钢，试在FANUC 0i系统的CKA6140型数控车床上进行加工。 综合实例三 一、加工方法的选择 应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法。 零件各表面加工方法的选择，应充分发挥数控车床加工的优势，同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。 二、加工阶段的划分 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 划分加工阶段的目的是保证加工质量；合理使用设备；便于及时发现毛坯缺陷；便于安排热处理工序。 三、工序的划分 1．工序集中与分散 工序集中原则和工序分散原则： 工序集中——在一台机床上尽可能多地加工出工件表面，从而有效地保证加工质量，提高生产率。 工序分散——在每台机床上完成的加工内容较少，整个工艺过程的工序数目较多，工艺路线较长。 在数控车床上加工零件，一般应按工序集中的原则划分工序。 工序集中的优点：减少工件装夹次数。这样既有利于保证各加工表面间的加工位置精度，又可减少装卸工件次数，节省辅助时间，减轻工件定位面磨损；减少机床数量和操作工人以及占地面积；简化生产组织和计划工作，缩短物流。 2．数控车床加工工序划分方法 按零件加工表面划分 按粗、精加工划分 按所用刀具划分 按加工部位划分 四、加工顺序的安排 零件车削加工顺序的安排原则： 基面先行原则 先粗后精原则 先主后次原则 先近后远原则 内外交叉原则 数控车削中先粗后精加工示例 先近后远加工示例 五、刀具走刀路线的确定 1．切削开始前的引刀与切入 基本原则：在保证安全不碰撞的前提下，尽可能减小切入距离，以节省时间，提高效率。 刀具的切入是以工作进给的速度切入的。对于精加工，特别是连续轮廓零件，刀具的切入应注意平滑连续过渡，即沿轮廓切入处的切线方向切入，以避免在切入点处留下刀痕缺陷。 2．切削时的走刀路线的安排 最短的空行程路线 最短的切削走刀路线 轮廓精加工连续走刀路线 特殊的走刀路线 车螺纹时的走刀路线 车削大余量毛坯的走刀路线 车削圆弧的走刀路线 减少编程工作量的走刀路线 粗车零件时几种不同切削走刀路线的安排 有嵌刀现象 合理的进给走刀路线 两种不同的进给方法及加工结果 车螺纹时的引入距离和超越距离 阶梯切削走刀路线 轴向和径向双向进给走刀路线 车圆弧的同心圆弧切削走刀路线 车圆弧的阶梯切削走刀路线 车圆弧的圆锥法切削走刀路线 3．切削结束后的切出与退刀 切出工件时，一般在轮廓终点处沿轮廓长度方向多切出一小段距离。 数控车床加工过程中常采用的退刀路线有斜线退刀路线、径—轴向退刀路线和轴—径向退刀路线。 斜线退刀路线 径—轴向退刀路线 轴—径向退刀路线 一、零件图样分析 1．零件分析 2．尺寸及精度分析 （1）尺寸精度 （2）形位精度 （3）表面粗糙度 二、毛坯的选择 零件材料为45钢，毛坯取φ50mm×82 mm的棒料，无热处理和硬度要求。 三、工件装夹方法的确定 采用通用夹具三爪卡盘进行装夹，在装夹（特别是调头装夹）过程中，一定要仔细对工件进行找正，以减小工件的位置误差。 四、加工工艺路线的拟定 1．编程原点的确定 为了方便对刀，工件的编程原点分别取在完工单件的左、右端面与主轴轴线相交的交点上。 2．制定加工方案及加工路线 （1）以工件右端毛坯面作为装夹基准装夹工件，手动车削外圆与端面进行对刀； （2）粗、精加工外圆轮廓，保证外圆φ58的尺寸及公差要求，长度为20mm； （3）粗、精车内孔轮廓，加工至尺寸φ22.5mm ； （4）加工内螺纹退刀槽； （5）加工内螺纹，保证螺纹的各项加工精度； （6）工件调头装夹后校正，手动车削对刀，同时保证工件总长； （7）粗、精车右端外圆轮廓，保证尺寸精度、同轴度和表面粗糙度等要求； （8）粗、精车工件右端内轮廓； （9）工件去毛倒棱后进行自检。 五、选择刀具及切削用量 刀具名称 刀具号 刀沿号 加工内容 主轴转速 (r/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量 （mm） 外圆粗车刀 T0101 3 粗车外圆轮廓 600 0.2 1.0 手动车端面 外圆精车刀 T0202 3 精车外圆轮廓 1 200 0.08 0.25 内孔车刀 T0303 2 粗车内孔 500 0.15 1.0 精车内孔 1000 0.08 0.25 内切槽车刀 T0404 2 车内沟槽 500 0.1 3.0 内螺纹车刀 T0505 6 车内螺纹 500 1.5 分层 数控车削用刀具及切削用量参数表 六、编写加工程序 零件号