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DCS控制系统认识及常见故障处理 　　摘要：经济高速前进，带动了许多工艺体系的发展,其中DCS 控制系统在工业企业中得到广泛应用,特别是在电厂中。本文浅谈了对DCS控制系统的认识，分析了其存在的各种故障现象,以及介绍一些处理措施及注意事项。 　　关键词：DCS；控制系统；故障处理 　　中图分类号：TK323 文献标识码：A 文章编号： 　　引言 　　随着社会的不断进步，以微机为核心的分散式控制系统将现代科技的最新成就计算机技术、通讯技术、显示技术和自动化技术融为一整体，产生了一个质的飞跃。DCS控制系统作为工业企业中应用效益最直接、最明显的工业控制系统，被广泛的应用到很多的领域之中。 　　一、DCS控制系统的认识 　　1.1 DCS控制系统概念 　　所谓DCS控制系统，也就是集散控制系统，是以计算机技术、控制技术、通信技术、图形显示技术为基础发展而来的新型过程控制系统。这一系统主要作用在于分散控制的危险性，对管理及显示功能进行集中，并将现场比较分散的控制对象通过一些方式集中到控制使中进行监视和控制，因此，这一系统可以帮助我们降低控制的成本，提升控制的自动化。对于DCS控制系统来说，它既可以对监控数据进行管理和显示，也能够对进行过程控制、数据采集，因此其在当前的工业发展中获取了很大的应用。 　　1.2 DCS控制系统的构成要素 　　它的构成形式非常的灵便，不但能够使用专门的管理计算机站、数据采集站等相关站点组成，也可以由工业控制计算机、通用的服务器和可编程控制器相互组合而成。 　　1.3 DCS控制系统的特点 　　DCS系统具有较高的灵活性和扩展性。具有先进的过程操作画面(动态流程画面、分组回路画面、总貌画面、报警画面、趋势记录画面等)，具有各种控制功能，运算功能，并能实现工艺参数趋势预测，历史数据显示和各种报警功能。从而实现对工艺生产全过程的集中监视、控制和管理。同时DCS系统的各种模块能够带电插拔、更换，这些都是常规仪表所不具备的或需要经过复杂的组合才能实现的。 　　二、DCS控制系统的常见故障 　　在DCS系统正常工作的情况下，其安全性非常高，处理的数据量也非常大，能够实现在线优化、实时调度、统计管理等功能，但其仍不可避免的发生故障。系统故障一旦发生，会造成全局性的影响。 　　2.1干扰问题 　　DCS控制系统的干扰问题是一个非常复杂的问题，信号干扰DCS控制系统正常运行，可能来自系统本身，也可能来自于外部环境。如果系统接地的方式或电阻达不到系统规定的要求，将会导致网络通信效率的降低，还可能使误码产生的概率增大，这样的后果轻则导致部分功能运行不正常，重则导致整个网络的瘫痪。还有一项干扰系统正常运行的方式就是DCS控制系统的电源质量，所以不仅要保证电压稳定的同时，还要确保一路电源故障的情况下，切换到另一路电源的时候不受干扰，否则系统将会受到相应的干扰。此外，主、备处理机在进行切换时也有可能对系统的正常运行起到干扰；从而影响了系统的正常运作。 　　2.2系统死机的问题 　　DCS 控制系统死机的现象有人机界面死机和控制器死机两种，其中控制器死机比人机界面死机造成的损失要大。控制器死机是因为输入/输出卡件过多或是剩余储器容量过小；而人机界面死机的现象是因为DCS 控制系统使用的时间过长引起的。一旦控制器死机，系统停留的位置就是控制程序所运行的位置，并且程序不能再继续运行，即使重启系统也无济于事。因硬件引起的人机界面死机，系统界面显示不可能再恢复；假若因不匹配的软件和通信连线的速率、存储量等原因而造成的控制系统死机现象，系统界面显示经过一段时间的缓和后是可以再恢复的。 　　2.3 信息不更新 　　通常体系运作的时候，会出现数据不更新，或者是在一定的时间中不显示的问题。导致该类现象的要素是因为校时而引起的，而DCS 系统的电源模块也会影响控制器和DP总线间数据的传输。一般情况下。是因为GPS校时信号和DCS 系统服务器时间的不同步。从而导致两者相差的时间段内各个服务器传输的数据均为零或发生中断现象。而当有关的模拟量的输入、输出点维持不变，并检查到相关机组机侧服务器与其站点主控单元无异常时，则需要对系统控制程序进行优化升级处理。 　　三、DCS控制系统的常见故障处理 　　DCS系统在使用中不可避免地会出现影响安全与可靠性的故障。因此，按照有关标准对DCS 进行有效维护，定期做故障模拟演练，减少和防止故障发生，保证生产的连续性是极其重要的。 　　3.1 DCS系统常见故障分析判断方法 　　首先，直接判断法，这主要是对显示的故障信息及记录进行分析，进而判断出故障的部位；其次，外部检查法，在这一方法中主要是对故障部分的外部情况进行查看，看其是否存在着断线、插头松动、碰线、元件发热、脱焊等问题