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尺寸精度 形状精度 位置精度 （通常形状误差限制在位置公差内， 位置公差限制在尺寸公差内） 波纹度 纹理方向 伤痕（划痕、裂纹、砂眼等） 加工精度 （加工误差） 表面质量 表面几何形状精度 表面缺陷层 表层加工硬化 表层金相组织变化 表层残余应力 加工质量的两大指标： 第3章 机械加工质量分析 第一节 机械加工误差 表面粗糙度 5 一、概念 ? 加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数（尺寸、 形状和表面间的相互位置）符合程度。 ? 加工误差：零件的实际几何参数与理想几何参数的偏差。 ? 加工精度内容： 尺寸精度 形状精度 位置精度 ? 尺寸精度、形状精度和位置精度三者之间关系： 通常形状公差限制在位置公差内，而位置公差一般限制在 尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度和形 状精度也要求高。但形状精度要求高时，相应的位置精度和 尺寸精度不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。 传动误差 6 ? 原始误差分类 原始 误差 与工艺系统初始状 态有关的原始误差 (几何误差) 与工艺过程有关的 原始误差(动误差) 原始误差归纳 原理误差 定位误差 调整误差 刀具误差 夹具误差 机床误差 工艺系统受力变形(包括夹紧变形) 工艺系统受热变形 刀具磨损 测量误差 工件残余应力引起的变形 工件相对于刀具在静止状态 下的误差 主轴回转误差 工件相对于刀 导轨导向误差 具在运动状态 下的误差 ? 原始误差——引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着 误差，将工艺系统的误差称为原始误差。 二、机械加工误差产生的原因 16 如用阿基米德蜗杆滚刀滚切渐开线齿轮。 1、加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削 刃轮廓进行加工而产生的误差。 在数控机床上采用“行切法”加工复杂形面。 ?Y2 2R0 ?R ? 2、工艺系统的几何误差 工艺系统原始误差方向不同，对加工精度的影响程度也不同。当原始误差方向与工序尺寸方向一致时，对加工精度的影响最大。 对加工精度影响最大的方向，称为误差敏感方向。 ? 误差敏感方向一般为已加工表 面过切削点的法线方向。 ? 图中 ?R ? ?X R+ ? R? R ?Y 显然，误差敏感方向为X方向。（法线方向） 2）轴向窜动对加工精度的影响 主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。 主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。 当加工螺纹时，会产生螺距误差。 轴向窜动对加工精度的影响 a）工件端面与轴线不垂直 b）螺距周期误差 46 式中 Δg —— 工件圆度误差； Δm—— 毛坯圆度误差； ε —— 误差复映系数。 误差复映现象 ? 误差复映 由于工艺系统受力变形的 变化，使毛坯误差部分地反 映到工件上，此种现象称为 “误差复映” ? ? y1 ? y2 3、工艺系统受力变形引起的误差 ? 以椭圆截面车削为例说明 ?m= ap1 ?ap2 ?= 47 ? 机械加工中，误差复映系数通常小于1。可通过多次走刀消除 误差复映的影响。 ?? ??1??2 ??3?????n ? 以上分析可知，工件毛坯有形状误差或相互位置误差时，加 工后仍然会有同类的加工误差出现。在成批大量生产中用调整 法加工一批工件时，如毛坯尺寸大小不一或硬度不均匀，同样 会有类似情况发生。 ? 误差复映系数 ? 误差复映程度可用误差复映系数来表示，误差复映系数与系 统刚度成反比。 内部热源 外部热源 切削热 摩擦热 环境热源 辐射热 4、 工艺系统热变形引起的误差 在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形引起的加工误 差占总误差的约40％～70%。 ? 工艺系统的热源 切削热和摩擦热是工艺系统的主要热源。 如图所示为车床空运转时，主轴的温升和位移的测量结果。 主轴在水平方向的位移仅10μm 垂直方向的位移却高达180 ～200 μm。 5、工件内应力引起的误差 残余应力是指外部裁荷去除后，仍残存在工件内部的应力。零件中的残余应力往往处于一种很不稳定的相对平衡状态，在常温下特别是在外界某种因素的影响下很容易失去原有状态，使残余应力重新分布，零件产生相应的变形，从而破坏了原有的精度。 必须采取措施消除残余应力对零件加工精度的影响。 产生残余应力的原因 在铸、锻、焊及热处理等热加工过程中，由于工件各部分热胀冷缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，使毛坯内部产生了相当大的残余应力。 残