石油化工吊装事故综述.docVIP

石油化工吊装事故综述 吊装作业是石油化工装置安装施工活动的关键环节,尤其是大型炼油化工装置安装施工作业,具有设备直径大、本体重、交叉作业配合多、高空作业量大的特点,能否安全高效完成施工作业,关系到企业市场开发与经营运行效果;关系到企业的持续发展;决定着项目管理的成败。由于投资控制的需要,近年来,炼化装置的安装有减少占地面积向空间发展的趋势,吊装作业的任务量和作业风险也随之增加,安全管理与控制的难度也进一步加大。因此,搞好炼化工程建设设备吊装安全施工管理与控制是当前项目管理面临的重要任务之一。 一、吊装作业常见事故 就炼油化工装置施工生产而言,不论何种流程,其工艺设备一般包括动设备(如:机类、泵类设备)和静设备(即工艺设备如:容器类、塔类设备)两种。根据流程需要,有的设备安装在地面混凝土基础之上;有的安装在高空混凝土框架基础之上;有的则安装在钢结构框架之上。机泵类设备和冷换类设备吊装作业难度较大的是机组类设备,如:压缩机、空压机、烟机等大型机组设备,多布置在厂房大型混凝土基础上,吊装就位的难度相对比较大;而泵类、冷换类设备由于大型吊车的使用,相对比较容易。容器一般分为立式容器和卧式容器。卧式容器一般整体运用吊车一次性吊装就位;立式容器与塔类设备大都分段吊装,在空中组对焊接,亦可在地面组对焊接,整体一次吊装。其施工方案要根据现场场地情况、施工工期而定。对于新建项目,一般场地条件较好,多采用整体组对一次吊装(重量允许),个别由于重量或到货滞后问题,受到机具或场地限制,多采用分段吊装;对于改建项目,如:旧塔改造,由于扩大塔盘间距或改变流程,需换掉上半部分,也多在空中组对焊接。分片到货的设备,吊装安全技术要求高,过渡段及封头“翻转”作业多,对起重作业造成了一定的难度。综合起来,设备吊装作业常见事故一般有以下几个方面: (一)吊耳与塔壁连接处出现变形造成事故隐患。当立式容器吊装采用管式吊耳时,吊耳的一端直接与塔壁焊接,另一端使用盲板。若使用不当(不匹配),就会给吊装作业埋下事故隐患。 (二)吊车吊绳———钢丝绳电打火造成事故。这类事故是吊装作业中最常见的事故,炼化工程项目施工现场交叉作业多,一般都比较复杂,尤其是电焊把线纵横交错,有时甚至有裸露的地方,当主吊绳与之接触时,发生电火花现象,主吊绳断裂,引发事故。 (三)支车”不当,造成事故。这类事故多发生在吊装物悬空状态,当吊装物处于悬空状态时,吊车某一方位向下倾斜,出现重心偏移,引发事故。 (四“)翻转”作业过程中出现意外“冲击荷载”引发事故。在安装作业活动中,由于工艺或工序的需要,将塔、容器的某一段或其它重物件沿竖直方向翻转180°,实现上下调位,以利于焊接、内件安装、衬里等下道工序的顺利进行。这一工艺在催化装置的反应器和再生器施工中应用最多,且事故频发倾向也较突出,是吊装安全管理与控制的重点和难点。当翻转物处于吊装状态并翻转到90°时,突然向翻转方向急速产生“冲击荷载”造成主吊绳断裂,吊装物坠落,同时吊车吊臂向后反弹,甚至折断坠落,还有可能造成人身伤亡。 (五)吊装机索具使用不当引发事故。这类事故多发生在配合性的中间吊装作业活动中,当技术人员对主吊绳受力计算有误,而使操作人员错用索具、主吊绳等,或技术人员对吊装过程中吊装物不同吊装状态的势能释放认识不足,吊装作业方案不完善,在吊装作业过程中出现主吊钢丝绳断裂,引发事故。 (六)作业过程中吊装指挥人员指挥不当造成事故。在现代装备条件下,人、机、环境的匹配水平都比较高,当不完备的方案被执行时,主吊绳的受力会显示出来,且超荷载时亮黄、红灯或报警,这时,现场作业指挥人员如不及时下令采取措施,而强行继续作业时,就可能出现主吊钢丝绳断裂,引发大型事故。 (七)大型吊装在吊装前全面检查不细,不能及时消除事故隐患而引发事故。 二、吊装作业事故后果的严重程度 (一)事故群体化。吊装作业与一人一机在较小范围内的固定作业方式有很大区别。吊装作业需要多人参与、协同配合,石化工程施工过程中,在吊装作业区域内集聚着大量施工人员,一旦发生事故往往涉及许多人。 (二)事故后果严重。起重事故不仅可能导致人员伤害,还往往伴随着大面积设备设施的损坏。尤其是设备坠落和金属结构垮塌失稳,往往造成恶性事故。吊装作业范围越大、起重吨位越高,可能造成事故后果的程度就越严重。 (三)事故类型集中。机械伤害事故是吊装作业的主要事故类型,如:重物坠落、平挤碾压、物体打击、吊车倾翻事故等。此外,还可能发生触电或由物料造成的其他伤害。在一台设备上可能发生的事故类型如此之多且集中,这在其他任何机械中都是罕见的。 三、事故原因分析 综合石油化工施工吊装作业实践中出现的各类事故,用系统安全观点分析,可以归因于人的不安全行为、物的不安全状态等危险因素引发的事故。现代事故因果连锁论认为,人的不安全行为、