a直探头超声波探伤中国大唐集团公司2015金属技术监督年会.PPT

冲动式汽轮机为隔板型结构，汽缸上有固定静叶的隔板及支承隔板的隔板套； 反动式汽轮机为转鼓型结构，汽缸上有静叶环及支承静叶环的静叶持环。 铸造隔板： 将已成型的静叶片在浇铸隔板体的同时放入其中，一体浇铸而成。 静叶叶片可用铣制、冷拉、模压以及爆炸成型等方法制成。静叶片的表面光洁度较差，使用温度也不能太高，一般应小于300℃，因此都用在汽轮机的低压部分。 坡口部位缺陷，缺陷深度分别为h=195-200mm 和207-210mm。 隔板内、外环与围带间焊缝存在未熔合。 失效原因： 导叶片、隔板体焊接部位融合不良，焊接质量存在隐患。造成导叶在蒸汽压力作用下，从围带中脱落，隔板体缺少导叶支撑，在压力作用下，向第2级叶轮方向移动，与转子发生碰摩，同时使得导叶向动叶移动，磕碰动叶片。 案例2：某电厂#7、#8两台亚临界600MW汽轮机，相继发生断叶事故：中压缸进汽第一级隔板的静叶片、转子第一级动叶片全部断裂；第二、三级隔板的静叶片和动叶有不同程度损坏 。 从断面可以看出，周围存在一圈角焊接，焊道形貌完整。 静叶的进汽侧和出汽侧存在局部焊接结构，中间区域未进行焊接； 内环和外环侧断口均呈脆性，断口进汽侧焊接区域与未焊接区域表面有氧化现象，出汽侧断面的氧化略显轻微。 断面上进汽侧可见明显的焊道，并在焊道之间形成台阶，层次清晰。 出汽侧断口可见撕裂的痕迹，有被撞击、磨擦变形现象，虽变形严重，其焊道痕迹仍可见； 每个焊道中间有凹凸不平，呈液体流动的流线状。 开裂区域表面氧化严重，系焊缝早期开裂，逐渐扩展所致。 失效原因： 该中压缸叶片大量断裂是由于第一级静叶与隔板的结构焊焊缝处出现微裂纹，裂纹缓慢扩展、静叶片脱落，使隔板失稳；隔板内环向出气侧位移，与第一级动叶叶根发生摩擦，把第一级动叶片全部损坏脱落；波及其他级动静叶片的损坏。 1.隔板质量检查 （1）表面质量检测： a.宏观检查：肉眼观察+低倍放大镜 b.表面无损探伤：PT、MT c.典型缺陷 导叶端部裂纹 主焊缝熔合不良 导叶脱出 围带变形：因主焊缝内部熔合不良引起 导叶端头断裂 (2)内部质量检测 主焊缝内部熔合不良 检测方法： a.直探头超声波探伤： b.超声相控阵检测 静叶片焊缝 主焊缝探伤 是通过对超声阵列换能器中各阵元进行相位控制，获得灵活可控的合成波束，它具有动态聚焦、成像和对复杂形状物体检测的特点，较其它的超声波检测技术，具有更高的检测灵敏度、分辨力和信噪比等多项优点。超声相控阵检测技术在实际应用中，可通过工艺解决复杂工件的检测难题，提高检测效率。 2.1超声相控阵换能器的原理 超声相控阵换能器的设计基于惠更斯原理。 换能器由多个相互独立的压电晶片组成阵列，每个晶片称为一个单元，按一定的规则和时序用电子系统控制激发各个单元，使阵列中各单元发射的超声波叠加形成一个新的波阵面。 同样，在反射波的接收过程中，按一定规则和时序控制接收单元的接收并进行信号合成，再将合成结果以适当形式显示。 3.2超声相控阵检测技术的特点 （1）生成可控的声束角度和聚焦深度 （2）可对试件进行高速、全方位和多角度检测 （3）不移动探头或尽量少移动探头 （4）通常不需要复杂的扫查装置，不需更换探头 （5）优化控制焦柱长度、焦点尺寸和声束方向，在分辨力、信噪比、缺陷检出率等方面具有一定的优越性。 3.3超声相控阵系统组成 3.4超声相控阵探头 3.5焊缝超声相控阵检测 串列扫描： 附：焊接隔板建议方案 c.渗透检测： 采用水洗或溶剂去除型着色渗透检测方法，镀铬试块，被检隔板焊缝表面应进行清理，不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮等表面覆盖物；渗透检测一般要求见JB/T 4730.5《承压设备无损检测 第5部分 渗透检测》相关要求。 d.磁粉检测： 采用磁轭法，C-15/50型标准试片，被检隔板焊缝表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质；磁粉检测的一般要求见JB/T 4730.4《承压设备无损检测 第5部分 磁粉检测》相关要求。 (2)隔板焊缝内部缺陷检测 隔板焊缝内部不允许存在裂纹、未熔合缺陷。 a.检测方法： A型超声波、超声波相控阵，检测位置示意见下图 b.A型超声波： 用直探头在1、2或3位置，快速检测与判断内外围带与隔板外环、隔板体的焊缝质量。 仪器：A型超声波仪的技术条件和系统性能测试应符合JB/T 10061与JB/T 9214的有关规定。 探头：位置1、2选择双晶直探头，频率5MHz，晶片尺寸不小于150mm2；位置3选择单晶直探头，频率2.5MHz，探头晶片尺寸φ10-φ20mm。 基准灵敏度：同壁厚φ3mm平底孔。 缺陷的评定：结合缺陷反射波幅的动态和静态波形、缺陷回波位置判断缺陷的性质是否为裂纹或未熔合。典型缺陷回波波形参考JB/T4730.3《承压设备无损检测 第3