2塑料加工工艺后处理技术制品成型缺陷及解决方案.pptVIP

* * 3、发脆 发脆原因分析： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 材料 1、注塑前设置适当的干燥条件 2、减少使用回收料，增加原生料的比例. 3、选用高强度的塑胶. 模具设计 1、增大主流道、分流道和浇口尺寸 注塑机 1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀 工艺条件 1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度 发脆-解决方案 * 发脆-案例 通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接纹区域残余应力太大，导致强度不高。 * 4、烧焦 焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当 焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 模具设计 1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统 2、加大流道系统尺寸 工艺条件 1、降低注塑压力和速度? 2、降低料筒温度? 3、检查加热器、热电偶是否工作正常 烧焦-解决方案 * 烧焦-案例 Temperature at flow front表示的是料流前锋温度。一般料流前锋温度应在料温的±20℃以内。如果由于充填速度太快，剪切热可能使料流前锋温度达到材料降解温度，则制品烧焦。 * 5、飞边 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。 飞边产生原因： 1、合模力不足 2、模具存在缺陷 3、成型条件不合理 4、排气系统设计不当 Flash 模具设计 1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭 2、检查排气口的尺寸 3、清洁模具表面 注塑机 1、设置适当大小吨位的注塑机 成型工艺 1、增加注塑时间，降低注塑速度 2、降低料筒温度和喷嘴温度 3、降低注塑压力和保压压力 飞边-解决方案 * 飞边-案例 当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。 * 6、分层起皮 分层起皮原因分析:? 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 材料 1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中 模具设计 1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理 工艺条件 1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂 分层起皮-解决方案 * 分层起皮-案例 在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。 * 7、流痕 流痕的原因分析： 1、模温和料温过低 2、注塑速度和压力过低 3、流道和浇口尺寸过小 流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。 模具设计 1、增大流道中冷料井的尺寸 2、增大流道和浇口的尺寸 3、缩短主流道尺寸或改用热流道 工艺条件 1、增加注塑速度 2、增加注塑压力和保压压力 3、延长保压时间 4、增大模温和料温 流痕-解决方案 * 流痕-案例 此区域滞流 局部区域料流前锋温度太低，充填出现滞流，容易在制品表面形成流痕。 * 8、银纹 银纹产生的原因： 1、原料中水分含量过高 2、原料中夹有空气 3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过高；注塑量不足 银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。 材料 1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料 模具设计 1、检查是否有充足的排气位置 成型工艺 1、选择适当的注塑机和模具 2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净 3、改进排气系统 4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度 银纹-解决方案 * 9、凹痕 凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。 凹痕形成的原因分析： 1、注塑压力或保压压力过低 2、保压时间或冷却时间过短 3、熔体温度或模温过高 4、制件结构设计不当 结构设计 1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理 2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡 3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为基本壁厚的40-80% 成型工艺 1、增加注塑压力和保压压力 2、增加浇口尺寸或改变浇口位置 凹痕-解决方案 *  凹痕-案例 红色区域由于壁厚较大，体积收缩较大，易出现凹痕。 一般，脱模时体积收缩值5%,且与邻近区域体积收缩相差很大，产品表面易出现凹痕。可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低体积收缩。 壁厚减薄1mm * 10、熔接痕 熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。 熔接痕产生原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或