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中国3D打印产业制约因素和应对策略 　　3D打印于上世纪80年代诞生于美国，学名是“快速成型技术”，也被称为“增材制造技术”，是将设计好的物体转化为三维设计图，采用分层加工、叠加成形的方式逐层增加材料来打印真实物体。其工作原理与传统打印原理类似，只不过3D打印机不用纸与墨，而是用塑料、金属、陶瓷、沙子等材料做成粉状后充当“墨水”进行打印。3D打印不再需要传统的刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状。其过程分为扫描和打印两部分：先通过计算机建模，再将建成的三维模型“分区”成逐层的截面，打印机通过读取文件中的横截面信息，用液体状、粉状或片状的材料将这些截面逐层地打印出来，再将各层截面以各种方式粘合起来从而制造出一个实体。3D打印分为三大类：一是大众消费级，多用于工业设计、文化创意等领域；二是工业级，主要用于模具、模型等行业以及金属零部件等产品制造；三是生物工程级，如打印牙齿、细胞、器官等。 　　中国3D打印产业的制约因素 　　目前，3D打印技术正在欧美掀起如火如荼的产业化发展热潮，而中国在这个领域还欠缺影响力。尽管新材料和高端装备制造两个战略性新兴产业的落地执行，为3D打印在中国的突破奠定了相关技术基础，但是3D打印技术的发展仍存在瓶颈。 　　研发力量小而零散，且各自为战。美国由于企业介入3D打印技术较早，因此研发实力较强。占据3D 打印产业主导地位的一些美国公司，每年研发投入占销售收入的10% 左右。而中国虽然上世纪80 年代末就已在西安交通大学、华中科技大学和清华大学等高校开始研究，但几所院校的研发和设计都是各自为战，发展很慢。而且中国3D打印的研发投入与美国相比有较大差距，占销售收入的比重也很少。 　　材料存在问题。在我国，可适用的材料成熟度跟不上整个3D打印市场的发展。目前3D打印耗材有限，多为石膏、塑料、可粘结的粉末颗粒、树脂等，制造精度、复杂性、强度等难以达到较高要求，一般只能应用于模型、玩具等产品领域。而对于金属材料来说，如果液化打印则难以成型，如果采用粉末冶金方式，除高温还需高压，因此恐怕短期内很难成熟。另外，当前不能将不同材料混在一起打印，只能一次打印一种材料。换言之，现有的3D打印技术只能生产由一种材料组成的零件，再组装成成品，距离一次性通过3D打印生产汽车、飞机的设想，还有相当一段距离。同时，还存在打印时的流畅性与固化程序需要时间的矛盾、冷却定型与材料强度之间的矛盾以及材料对人体的安全性及对环境的友好性之间的矛盾等。 　　产品性能存在缺陷。首先，由于3D打印是材质一层一层堆积成形，每一层都有厚度，这决定了它的精度难以企及传统制造方法。提高制造精度需不断降低每一层的厚度，这样在难度提高的同时，也大幅延长了制造时间。即便层和层之间粘结再紧密，其产品性能也无法和传统模具整体浇铸的零件相媲美。其次，喷嘴问题难以解决。目前喷嘴有用胶漆喷的、铺粉后再用激光融化后进行打印的（后者做金属类的东西）、金属和非金属兼容的。后者一般要同时用到两个喷头，目前国内还没有此类技术，即便在国外，也无法轻易解决。 　　价格高企，价值有限。当前3D打印机价格高企，昂贵的设备只能提供有限的价值。即使3D打印机成本能够降下来，但单个商品的制造成本依然得不到解决。使用3D打印机制造商品，其成本要远高于大型企业规模化生产后均摊到每一件商品的成本，而后者批量生产也比3D打印产品的制造速度要快得多。目前市场上3D打印机价格差距悬殊，例如西安交通大学推出的一款家用3D打印机售价仅为6800元，而打印树脂制品的设备价格在40万到200万元，打印金属制品的设备价格竟在350万到1500万元。不仅如此，3D打印所需原料价格同样差距甚大。低端原料国内已能自产，价格比较便宜，但高端原料只能从国外进口，价格昂贵。进口树脂材料高达每公斤数千元，而用于组织器官培育生物材料每克在百元左右。以飞机零件为例，打印这类部件的金属粉末原料，一公斤售价8万元，一枚零件打印出来后至少要卖到2万元。因此，高昂的成本限制了产业化和相关研究的推进。 　　所占市场份额较小。据全球知名的3D 打印行业咨询机构――美国沃勒斯合伙公司的报告显示：2012 年，3D 打印全球市场规模为22 亿美元，同比增长了29%。其中3D 打印机的销售量同比上升了25%，其中有38%产自美国，8.5%来自中国。我国的3D打印企业北京殷华（依托于清华大学）、陕西恒通智能机器（依托西安交通大学）、湖北滨湖机电（依托华中科技大学）等虽然都已实现了一定程度的产业化，部分企业生产的便携式桌面3D 打印机的价格已具备国际竞争力，成功进入欧美市场，但企业规模普遍较小，对技术研发投入不足，在加工流程稳定性、工件支撑材料生成和处理、部分特种材料的制备技术等诸多环节存在缺陷，难以完全满足产品制造的需求。 　　应用领域